ひょうたん塗装御依頼の方より許諾を頂きましたので、案内状のご案内をさせて頂きます。ここに行けばひょうたんが見れます。ひょうたんばかり纏めてこちらの日記に掲載してしまうと何屋だか解らなくなってしまうので、ひょうたんに関してはある程度間隔をあけて紹介したいと思います。

私的に美術館や博物館は大好きですが、正直な所、絵画などは見ても良く解りません…。その場の雰囲気や高い天井、建造物自体が好きだったりします。
なので、今回のような何かしらのテーマがあった展示品のあるギャラリーの方が個人的には単純に楽しめるのでは無いかと思います。お時間のある方は是非足を運んでみては如何でしょうか。

尚、１０月２８日（土）の１７時より関係者の方々の集まりとなるそうで、そちらにお呼ばれしておりますので、当日プロフィットは１７時閉店とさせて頂きます。不都合をお掛けして申し訳御座いません。
当日はギャラリー内の写真を撮ってくる予定ですので、そちらの内容（展示されているひょうたん）もこちらの日記で紹介させて頂こうと思っております。楽しみにお待ち下さい。

こんな感じです。

マフラーエンド周辺は、輪っか状のゴムでボディから吊下がっているのですが、どの部位（３点）も垂直では無く斜めになっているので、一つ位置をずらすと全ての位置がずれてしまいます。今回はオーナー様より、二段階調整可能の輪ゴムを用意して頂いたのですが、それでも微調整が難しいところがあったので、結局一部純正の輪ゴムを利用しての数通りの位置調整を試みました。
２段階調整の出来る輪ゴム３個と、純正輪ゴムの使用を織り交ぜて、多分１６２通りの位置決めが可能となります（眠くて頭が回りません…）が、その中でも早い段階で（と言っても数十回は試していたりするのですが…）良い位置が見つかったのは非常に幸いでした…。

本日も遠方よりご足労頂きありがとう御座いました。いつもご贔屓ありがとう御座います。雨の日に走らないアルファ１４７で御座います（と、お伺いしております）。

今回の御依頼としては、ひび割れたＦＲＰ製社外品リヤバンパーの修理と、マフラーエンドへの遮熱板の取り付けです。

非常に難しかった箇所としては、マフラーエンドに取り付けた「遮熱板のデザイン」と、その「位置決め」でしたが、オーナー様に喜んで頂けたようで何よりです。

大きいひょうたんから小さいひょうたんまで、合計５個の御依頼となりましたが、一つあたりに掛かる時間はおおよそ２０時間くらいです。勿論仕事として採算が合う訳はありませんので、仕事が終わってからなどの業務時間外での作業が前提となります。画像一番右のひょうたんのように「全面にパテを付け、その後研ぐ」を５回くらい繰り返し、さらにスプレーパテ〜研ぎを３回くらい繰り返してで微妙なラインを成型します。恐らく材料費で既に赤字です…（同業者の知人に宣告（指摘）されてます…）。

しかしこれらにはそれなりに得る物があるので良いのです。先ほど掲載した通り、指摘には生涯車を塗り続ける事は難しいと考えておりますので、今の内に被塗物を車に限定しないようにして勉強しておきます。また今回のように、色々な方面（自動車以外）の方々に被塗物を見て頂ければ新たな繋がりも出来ると思います。先日記載した通り、仕事を請けるのは恐怖でもありますが、今回のようなケースでは「固体である以上塗れない物はありません。そしてその用途で剥がれ無いように出来ます。経年数変化も起きないように心掛けます」と豪語したりもします（今回御依頼時にそう言いました…）。「背水の陣」は結構好きだったりします（と言っても塗った事の無い素材もまだまだ数多くあるのですが…）。

パテを付けて削ってラインを出すのですが、当然研ぎ過ぎれば「穴」が開きます。想像以上にひょうたんの外皮が薄いので正直ビックリしました…。
鉄やアルミのように溶接で塞ぐ訳にもいかず、表からファイバーを貼り付けたりしたら余計丸くするのが大変です…（勿論代替品など御座いません…）。なのでひょうたんの内部に樹脂を注いで対応するとします。
表面から穴をガムテープで塞ぎ、中にポリエステル樹脂を注ぎこんで壁を作成します。が、内部に入れたポリエステル樹脂は結構な量だったので「自己反応熱」が相当高くなり、ひょうたん外皮に多量にあると思われる「気孔」から一気に空気が表面に排出され、付けたパテが浮き上がってしまいます。所謂「巨大なブリスター」が全面に発生します。なのでこの後パテを全て剥がしてのやり直しとなってたりします。ポリエステルの反応熱は結構高く、素手で持てない程の熱さになります。水を掛けると気化してしまう程なので、１００℃を越える温度です。ＦＲＰ製の社外バンパーなどで良く見られる「型崩れ」はこれが原因であったりもします。

結果としては、ひょうたん内部に樹脂を入れる事で、ひょうたん下部に重心が出来て「起き上がりこぼうし」みたいに自立し易くなり、展示物としての用途としては丁度良かった模様でオーナー様には評判が良かったです。その他のひょうたん（計５個）にも採用されたりします。まさに怪我の功名だったりします…。

これは先ほどの品と違う「カットモデル」としてのひょうたんです。付いているのは自動車の板金に使うポリパテです（スタンドックス）。

ひょうたんは元々「縁起物」で、魔除けなどとしても古来から重宝されていたりします。なのでひょうたんに絵を描いたり塗ったりするのはその業界では一般的な事で、その方面の方からすると、「ポリパテ」の使用は邪道な方法なのかも知れません。が、解っていてやっているので特に問題ありません。水筒としての用途などで人間の口に直接触れる場合としては、「膠」（にかわ）や「との粉」、「漆」などの天然物（天然樹脂）を使う必要があるかも知れませんが、今回の用途としては「展示作品」になりますので、全て自動車補修で使う（化学）合成樹脂の使用での対応となります。
ちなみに天然物を使えと言われればそれも対応します（出来ます）が、コストは掛かります。国産物の漆は５０ｃｃで１万円くらいしたりしますが…（一応調べてみました。中国産はこれに比べて結構安かったです）。

以前お世話になったお客様（ＶＷパサートワゴン修理）で、デザイナーの方がいらっしゃいましたが、今回のひょうたんの塗装はその方と同じ職場の方からの御依頼になります。パサートワゴンの方に「どうしようかな」と相談した所、私の所に白羽の矢が立ちました。「タカハタサンだったら塗ってくれるよ」との事だそうです。なので今回確かに塗らせて頂きました。
自分的には仕事上で「無理です」とは言わないように意識しています。断ってしまえばそれ以上自分は成長出来ませんし、やり遂げれば得られるものは相当大きいとも解っています。但し商売的にこれをやると駄目なのも解っているのですが…（作業に入ってから痛感したりします…。いつもの事なのですが…）。

御依頼内容としては、「自然界に存在するひょうたんを、有り得ないくらいの人工物的に」との事です。簡単に言うと、凸凹した形状のひょうたんを「ヘルメット」の様に仕上げろとの事です（決して命令された訳ではありません。自分に言い聞かせての表現です）。

ひょうたんの上下はそれぞれが見た目は丸く見えるのですが、塗装屋の観点からすると「円」では無く「かぼちゃ」並の異型をしていると感じます…。

先日はお忙しい中ご足労頂きありがとう御座いました。

当日（金曜日）御来店頂いた時は既に夕方で辺りも暗くて、その時に写した写真はやはり綺麗に撮れていなくて使えませんでした…。なので夕方に写しておいた画像での掲載とさせて頂きます。車体後方部が暗くて写らなかったので、前方のみ切り取っての掲載となります。

こちらのオーナー様、飲食店やらなにやら色々経営しているとの事で、先日面白い話を聞きました。飲食店は、「安い」「美味い」「居心地が良い」であれば良い店なのは当たり前ですが、どれも経営を圧迫してしまう要因なのだそうです。安くすれば利幅が減って、美味しくすれば材料費が掛かって、居心地が良ければ回転率が下がる…です。飲食店に限らずどの業種も当てはまるとも思います。
私的には自分（私）が経営には相当向いていないのは解っておりますが、それでも何とかやって来れたのは多くの方々のご支援のお陰で御座います。塗装自体は生涯続けていく予定ですが、いつまで自動車を塗り続けられるかは解らない所です。場数を踏めば経験値は上がりますが、仕上がりのレベルは歳と共に落ちていくものだと考えていますし…。それに気付かない事が最も恐ろしい事だと思います。それくらい自動車の塗装は特別な事だと感じています。

と、随分後ろ向きな内容ですが、実際には相当前向きに仕事をしているのでご安心下さい。ちなみに「自動車以外の塗装」としての仕事（ご依頼）の件で、ようやく公に出来る時が来ましたのので後ほど紹介させて頂きます。某ギャラリーに展示される品々です。


この度のご依頼誠にありがとう御座いました。車両お渡しの時に、「明日レクサスに行って来ます」との事でしたが、オーナー様の御眼鏡に適う車種はあったでしょうか。複数台所有は羨ましい限りです…。

サフェーサー塗布が完了した時点で、黒くて細かい点々はガイドコートです。缶スプレーの黒で適当に塗っているだけですが、たったこれだけの事が仕上がりに大きく影響されます。高い個所や低い個所、パテが付いている個所であれば巣穴が残っていたとしても早期に発見出来ます。

「研ぎ」の注意点としては、「パネルに押し付けない」事になります。研ぐと言うよりも、上っ面を跳ねるような感じで力を入れないように注意します。なので業界では「切る」と表現したりします。切れないペーパーで力任せに研いでもラインは出ません。切れなくなったら早い段階でペーパーを新しい物に替えます。サフェーサーの硬度にもよりますが、今回このトランク一枚の研ぎに使用したペーパーは、

＃３２０・・・１枚半（２つ切りの使用なので三回分）
＃６００・・・１枚半（同様）
＃８００・・・半分
＃１２００・・・４分の一

となります。結構景気良く使っている方だと思います。昔、上司（所謂親方）に良く言われた事では、「材料をケチるとろくな事は無い」です。もちろん無駄に使う事はコスト・環境面で大きな問題になりますが、必要な所で必要な物を必要なだけ使わないと結局失敗に繋がり余計なコスト（時間）が掛かってしまいます。以前勤めていた時に（当時は塗装屋専門です）、板金屋さんから上がってくるパテのペーパー目が結構キツイ（粗い）ので「何番で終わらせています？」と聞いた所、「＃１２０だよ。でも切れなくなったペーパーで終わらせてるから＃２４０くらいの目になってるでしょ？」と言われました。　…全然なっていませんよ…。
感じ的には細かい仕上がりっぽく見えますが、実際には＃１２０の目が沢山隠れて残っていたりします。また、＃８０からいきなり＃１８０に飛んでも＃８０の粗いペーパー目が残っていたりします。板金屋さんがハショる（手を抜く）と、塗装屋さんに負担がまわります。そんな事から、会社内で板金屋さんと塗装屋さんが仲が悪いなんて光景は結構見られたりします…。

大変お待たせしております。本体は既に塗り終わっておりまして、残すは文字凸部の研磨になります。オーナー様的に、結晶塗装の「目」の仕上がりを気にしておられましたが、私的には美しい「目」が出たと思います。仕上がり楽しみにお待ちください。

一応おさらいとしての説明となりますが、結晶塗装の「結晶目」は、

・硬化速度
・硬化温度
・膜厚

によって大きく変わります。時には結晶目が出ない事もあります。そうなると剥離からやり直しです…。膜厚が付きすぎるとチジミ過ぎて、「ちぢれ塗装」となり、クシャクシャになります。最初の頃はこれが多かったです。これもやり直しですが…。
また通常の塗料材料よりも「ゲル化」が早く、全部使い終わる前に塗料が駄目になってしまう場合も多いです。これを無理やり使ってもも到底ちぢれません。難しいのは焼きあがって（硬化して）からでは無いと失敗か成功か解らない所にあります。「焼き物」っぽくて楽しいのですが、失敗した時は全然楽しく無いのですが…。

掲載大変お待たせ致しました。メールでもお伝えしましたが、昨日サフェーサー塗布済みとなります。本日は一日寝かし（硬化）をしておきました。

怪しい部分の塗膜を削り落とし、鋼板が露出した部分にウォッシュプライマーを塗布しております。オーナー様の言うとおり、トランクリッドには補修暦がありませんでした。オーナー様の把握している履歴通りで御座います。

本日掲示板で「フェザーエッジの波？」についてのご相談がありましたが、これは私も昔は結構悩みました。「塗膜」と言うとそんなに厚みを感じませんが（新車塗膜でおおよそ１４０ミクロン（１ミクロン＝１/１０００ミリ））ですが、塗装屋にしてみるとこれは相当の厚みになります。
悪い例では、凹みが無い損傷（イタズラ傷等）なのに、旧塗膜を削った部分に「パテ」を使用して膜厚不足分を補填したりする事例があります。こうする事の利点としては、「サフェーサーの範囲が小さくなり、ベースコート塗布面積が少なく出来る」になります。その為、本来隣接パネルへのボカシ作業が必要と思われるケースでも、これによってコスト増大を回避出来る訳なのですが、これのしわ寄せはやはりどこかに現れます。私的な見解ではこれは有り得ません…。

今回のトランクとしては怪しいと思われる箇所を処理している内に結局一つ一つの範囲が大きくなり、トランク一枚サフェーサーの塗布が必要となります。フェザーエッジを大きく取っている為です。フェザーエッジは大きく取れば取るほどその傾斜角は緩やかになるので「歪」も出難くなります。またエッジ際のチヂレ（エッジマッピング）も起こり難くなります。仕上がり面で考えるとフェザーエッジの範囲は大きくして悪い事は一つも無いのです。
「だったら塗膜全部除去してしまえばもっと良いのでは？」との意見もありそうですが、現存している車両の多くは、鋼板面（鉄）に亜鉛メッキが施されています。塗膜を除去していれば亜鉛メッキも一緒に剥がれてしまいます。パテを塗布する場合は逆にこの亜鉛メッキが問題になるので削り落とす必要がありますが、これは極力残した方が車の為でもあります。そして亜鉛メッキが取れてしまった部分には、同等の効果が得られるウォッシュプライマー（画像黄色い塗料。別名エッチングプライマー）を塗布します。硬度的には亜鉛メッキに到底及びませんが、性能としては通常のプライマーサフェーサーよりも遥かに防錆効果・鋼板への密着性が高くなります。
ちなみにこの「ウォッシュプライマー」はパテとの相性が悪いのでパテの下には使えません（パテの上には大丈夫です）。なのでその場合は｢レッドブラウン」なる専用の塗料を使用します。

オーナー様は所謂「化学」系の方なので今更説明は必要無いと存じておりますが、一応お浚いとして記載させて頂きました。各使用塗料の化学性質的な事に関しては足元にも及びませんので大変恐縮なのですが…。

本日知り合いの板金屋さんの所にお邪魔してきます。また話すと長くなるのですが…（お互い質問攻めになるので…です）。

そして本塗り完了です。大変お待たせ致しました。

途中、マフラーエンドの遮熱板の画像を掲載した翌日に、オーナー様よりメールでご連絡頂いておりました。喜んで頂けて何よりです。メール返信していなくてすいませんでした…。

車両の完成を待たずして、画像ではありますがとりあえずオーナー様にイメージが伝わり、それを見て少しでも不安が解消して頂ければ作業車（私）にとっても幸いです。

ちなみに本当のブログ（ウェブログ）での統計では、プロフィットのウェブサイトには一日におよそ３５０人くらいが訪問しております。最高で５００オーバーの日もありますが、私的な見解では２５０人くらいの方が毎日チェックしていて、２００人くらいが３日に一回程来て、３０人くらいが新規に訪れたり時々来たりしているのだと思います。いつもマニアックな話にお付き合い頂きありがとう御座います。感謝です。これからも宜しくお願い致します。

アルファのバンパーこれから乾燥硬化の工程を経て、磨き、組みつけになります。お約束している週末には十分間に合う予定で進めておりますのでご安心下さい。折角の連休に愛車が手元に無い不都合をお掛けして申し訳御座いませんでした。仕上がりまでもう少々、楽しみにお待ち下さい。

こちらも大変お待たせしております。本日最終便で本塗り完了しております。

御依頼を請けた箇所はバンパー下部になりますが、上部側面全体的に「ウネリ」が発生しておりましたのでこちらも追加で修正しております。最初に御依頼を請けた時（新品時）にはここまでのウネりは無かったのですが、その時も報告した新品成型時の「硬化不良」のせいか、時間が経って凸凹が発生しております。私的な判断では「ＦＲＰ繊維間の層間剥離」では無いと考えられるのでご安心下さい。

ダクト部のメッシュアルミネットは当初全て外す予定でしたが、「今後取れないように」と、固定は３Ｍ社の「オフホワイト」なる強力なエポキシ接着剤を使用した為、今回はマスキングで行いました。仕上がりに影響無いように行っておりますのでご安心頂いて大丈夫だと思います。左右側部の小さいダクト部のアルミネットは、これがあるとダクト奥が塗れないので外しました。比較的小さい範囲での固定だったので問題無いと判断しました。ＦＲＰが剥がれて強度が落ちたりはしておりませんのでご安心頂いて大丈夫だと思います。

実は先日、ランドミニは雑誌の撮影で一日出庫していました。１０月末発売の「ミニフリーク」なる雑誌に掲載されるとの事です（ミニの専門誌です）。プロのカメラマンによる撮影との事で私的には非常に嬉しいのですが、反面見えなくて良い部分が写らなければ…と思ったりもします（通常の「仕事」では無いので、私的には非常に不満足な仕上がりです…）。カラー２ページ占領するらしいです（言葉の使い方が違う気がしますが…）。

私的な見解では、一般的には雑誌等で掲載して貰う為には何かしらの広告などを出したり、何かしらの協力をしなければならないと考えていましたが、今回特に何もありませんでした。車両をお貸しただけです。関係者の方々に感謝しております（まだ載っていませんが…）。
実際には今まで私が塗った被塗物は、実は数件雑誌に載ってたりします。知っている範囲で今回が４件目だったりします。どれもクライアントさん（元請さん）からの依頼、所謂「下請け」的な仕事なので公にはなっておりません。「懸賞品」になっている物もあったりします（これは大変でした…）。

私的には無用な宣伝は好きでは無いのですが（御依頼はウェブサイトを通してが基本と考えております）、当店がお世話になった方々（お客様です）や、既にプロフィットの事を知っている方々がそのような雑誌を見て少しでも楽しんで頂ければ幸いです。そして車が売れてくれれば会社としては尚嬉しいのですが…です（販売は「ジャパンミニディ」会場内で行う予定です）。

こちらも大変お待たせしております。フロントバンパー損傷のＢＭＷになります。フロントバンパーは新品交換で、付属品のバンパーモール（左右）とナンバーブラケット、ヘッドライトウォッシャーの蓋（左右）も一緒に塗っております。

アンダーカバーはやはり損傷を受けていたので、こちらも要交換となります（保険修理なので事前見積もりはしておりません。作業と同時に確認〜発注しております。使用上問題無い損傷ですが、疑わしきは全交換としております）。

本塗り自体は先週末に行っております。私としては本塗りは一日の一番最後に行う事が多いです。理由としてはやはり「好きなだけ時間が掛けられる」にあります。自分としては、作業をしていて嫌な事は、無理に終了の時間を決められたり、次にやる事（やらなければならない事）を残して集中しなければならない事です。こうなると集中しきれません…。
その為、殆どの場合はサフェーサー（またはプライマー）を塗るか、本塗りを終えるか、または本塗りの準備を終えるかになります。朝一からの本塗りも好きなのですが、準備までしてしまうと色々と考え過ぎてしまい、大体その日の夢に仕事が出てきます（と言うより毎日夢でも仕事してるのですが…）。しかし夢の中で行う仕事は殆どが何かしらの「失敗」をしていたりします。これのお陰で予防線を何個も張ったりするのですが、健康上余り良くありませんし…。なので一日の締めは「本塗り」で終わる事が好きだったりします（勿論塗り終わった事で仕事が終わる事では無いのですが…）。

ちなみに仕事自体はいつになっても「自信」よりも「恐怖」の方が大きいです。しかしこれは仕事をする上では仕方の無い事だと思いますし、それどころか絶対必要な事でもあると思います。この「恐怖」が無くなってしまえばプレッシャーも無くなってしまうので、そうなるとそれ以上成長出来ないとも思いますし…。なので、「夢の中で仕事をするのも仕事の内」と開き直るように考える事にします（独り言です、すいません…）。

ＢＭＷの追加部品（バンパー以外）は明日には到着する予定です。完成までもう少しなので、不都合をお掛けしますが何卒もう少々お待ち下さい。

大変お待たせしました。先週末に入庫したメルセデスになります。実は以前こちらのプロフィット日記に掲載させて頂いたメルセデスワゴンのオーナー様で、今回は新しく買い換えた車両での御依頼になります。以前の車両が気に入らなかった訳では無く、今回の車両がどうしても気に入ったそうです。オーナー様のブログではその愛着ぶりが良く解ります。購入してからの費用も掲載されているのでメルセデスオーナー様にとっては非常に参考になるのでは無いでしょうか（私的には出費が心配になりますが･･･）。

今回御依頼されたのは車両購入時からあったトランクリッドの線傷になります。本日各部品の取り外し作業に入っております。作業進行しましたらまた掲載させて頂きますので楽しみにお待ち下さい。

本日は遠方よりの御来店ありがとう御座いました。
こちらのヘッドカバーはダッジ社の「ステルス」なる車両に装着されているそうです。日本に数台しか入っていない車両との事ですが、確かに私も初めて聞いた名前です…。

もう同じ品が手に入らないとの事なので、純正の状態と同様に仕上げる内容のご依頼です。なので色は黒の結晶塗装になります。
仕上がり楽しみにお待ちください。

ＦＲＰの研ぎが完了した状態です。所謂「粗出し」のラインで、この後ポリエステルパテで細かいラインを作成していきます。

ちなみに先ほど記載した「浸透不足」ですが、画像内の白丸部分がそれです（オーナー様には以前にも説明しております）。繊維に樹脂が浸透しきれていないので、白い繊維が見えて毛羽立っています。ちゃんと浸透していれば白くは見えません。今回貼り付けた部分、白丸より右上の方のように透明に見えます（実際には濁っていますが）。
と言っても致命的な状態では無いのでご安心下さい。私的には欠陥品と判断するしか無いのですが、果たしてどこをもって「完璧」と決められるのかは私には解りません。ＦＲＰ製品に限った事では無く、基準は人それぞれの考え方ですし…。「新品」を基準と考えると余りにレベルが低いとも思える品もありますし…。難しいです。

そしてガラスマットを貼り付けます。事前に張りたい個所に大きさを合わせてカットしておき、貼り付ける個所にポリエステル樹脂を良く浸透するように塗っておき、マットを敷いてまたその上から樹脂を浸透させます。表側は大きめに１枚、深い個所にもう１枚です。この時「浸透不足」や「脱泡不足」になると、後に巨大なブリスターが発生したりします。所謂「ＦＲＰの層間剥離」です。前に一度これがボディ全体に発生した状態のコルベットを拝見しましたが（外板が殆どＦＲＰです）、そうなってしまうと修理する金額で車が買えてしまったりします。非常に恐ろしいのです…。

ちなみに画像ではバンパー右側しか写っていませんが、左側も同様に同じ修理をしています。塗装は要バンパー一本になります。

大変お待たせしております。リヤバンパーは先ほどサフェーサーの塗布まで完了致しました。こちらの画像は先日まだ天気の良かった時です。

損傷状態としては、バンパー下側が「車止め」に当たってしまい横一直線にひび割れが生じていました。ぱっと見は解らない状態ですが、やはりオーナー様的には気になるとの事でしたので今回ご依頼頂きました。

ＦＲＰ素材の「割れ修理」としては、ヒビが出来ている個所を削り落とす事から始めます。純正部品のＰＰ（ポリプロピレン）やＰＵ（ポリウレタン）と違い、ポリエステル系で出来たＦＲＰは非常に割れ易い素材です。「硬い＝良い」とは限りらないのです。

幸いな事に「割れ」は裏側まで達していませんでした（事故自体が全然幸いではありませんが…失言すいません）。しかし表側のヒビ割れ部分は相当削り落としますので、最初に強度保持の為にバンパー裏側を補強します。ポリエステル樹脂を塗ってガラスマットを敷いてまた塗って敷いてを３回程繰り返します。これが一日目です。
そして二日目が画像の状態で、ひび割れた表面の塗膜→ゲルコート→ＦＲＰを削り落とします。見た目はそうでもありませんが、深い所では５ｍｍくらいは削り落としています。これは後に表から貼るＦＲＰの為でもあり、足した分が元のラインを超えて高くなってはいけないので、それも計算して事前に削り落としておきます。

ギボシ端子を配線に止めたりする、電気系の作業ではメジャー過ぎる程の工具ですが、実はこの工具には｢ネジを切る」作業も出来るのです。私も１０年以上使っていますが、実はつい最近まで気付きませんでした…。コミキ（うちの従業員です）に教えて貰いました…。

ペンチ内に「３Ｍ」「４Ｍ」などの文字がプリントしてある所にある穴がそうで、ここにネジを入れてペンチを摘むと簡単にネジが切れます。穴径を合わせればネジ山も比較的綺麗に残ります（私的には結局念入りにダイス加工はするのですが…（画像右下枠内参照です））。
恐らく手元にお持ちの方は多いと思いますのでご存知無かった方は是非ご活用下さい（気付かなかった私は非常に恥ずかしいのですが…）。ＤＩＹ鉄ノコ手ノコで切るよりも相当早いと思います。

ちなみにステンレス板は非常に切り難いです。経験ある方はご存知だと思いますが、通常鉄板を切るエアーソーでは刃が立ちません（直ぐに刃が駄目になってしまいます…専用の刃が必要です）。なので今回は高速カッターやグラインダーなどでカットしています。

バンパー修理も平行して行っていますが、遮熱板の位置が決まらない事にはバンパーが塗れませんので、こちらを優先して作業しております。
遮熱板のフォルムに関しては、こちらも色々と苦戦したのですがこんな感じになります。上部のラインはマフラーエンドでは無く、バンパーのラインに合わせています。上左右の隙間はバンパーとマフラーエンドどちらも体裁良くし、マフラーエンドに刻印されているロゴは見えるような位置とし、尚且つ遮熱効果を期待出来る大きさを確保して、そして見た目も美しいラインになるようにカットしております。バンパー付けては外してマフラーの位置も動かしてと、今回の一品物のワンオフパーツ作成は結構大変でしたが（正直相当油断していました…）、私的には楽しい作業でありましたので良かったです。オーナー様楽しみにお待ち下さい。

美しい状態のマフラーに穴を開けるのは、やはり辛い作業でした…（勿論オーナー様の許可は頂いております）。

マフラーエンドに穴を開ける訳なので、その部分から排気漏れしてしまうと気分が良く無いので、その辺りにも十分注意して行います。また、オーナー様のご要望として「絶対に緩まないように」との事ですので、プレッシャーワッシャー（バネの役目をしている圧力ワッシャー）とダブルナット（ナットを二個重ねます）を併用して対応します。勿論オールステンレスです（単にホームセンターで買って来た物なのですが…）。

画像で見ると、単にマフラーに穴を開けてボルトナットを固定しているように見えますが、両側ここまで来るのに半日を要してしまいました…。ネジがナットを飛び出てしまうとバンパーと干渉して傷つけてしまう恐れがある為、丁度良い長さになるように各ボルトはカットされています。ステンレス板とワッシャーを挟んで、丁度ギリギリでナットが止まるようになっています。

今回はＦＲＰ製のリヤバンパー損傷の修理ですが、追加作業依頼としてマフラーエンド部の遮熱板作成を承っております。
マフラーエンドから発する熱によって、熱に弱いＦＲＰ製のリヤバンパーが「変形」「亀裂」「ブリスター」などの問題を起こさないように、との御依頼になります。

可視光線による熱であれば反射板などでも効果的ですが、マフラー自体から発生する熱であれば、対応策としては放熱効果を伴った遮熱板が有効的です。なのでマフラーエンドとバンパーの間に一枚のパネルを取り付けます。

画像内の床にあるのがステンレス板で、青く見えるのは保護ビニール皮膜です。高速カッターでおおまかにカットして、マフラーエンドのアールに沿って曲げて仮合わせをします。
また依頼内容の詳細としては、遮熱板にはステンレスを使用して欲しいとの事ですので、工場内に在庫してあった厚み１ｍｍのステンレス板を使用します。
当初の予定としてはバンパーにブリッジした常態で遮熱板を取り付ける予定でしたが、バンパーとマフラーエンドとのクリアランスの問題から途中で作業内容を改めて、マフラーエンドに遮熱板を取り付ける事にします。おおよそ５ｍｍ〜１０ｍｍ程の隙間を空けて放熱＆遮熱効果を高めます。

掲載が遅れてすいませんでした。先日はわざわざ遠方よりご来店頂きありがとう御座いました。本日アジャスター（保険調査員）の方が来ましたので、明日より作業開始させて頂きます。バンパーフェイスは既に発注済ですが、各部品取り外して細かい箇所をチェックしてから他の部品を発注致します。

作業としては車両保険を使われるのですが、オーナー様的にはディーラーに依頼するか当店にするかで色々悩んでおられましたが、結果的にこの度の御依頼となりましたので、期待に沿えるよう努力させて頂きます。

ディーラーと言えば、先日知り合いの塗装屋さん（某大手外資系ディーラー勤務）が遊びに来ました。私が尊敬する同業者の一人で、「○○○の最後の砦」と呼ばれている方です（勝手に呼んでたりするのかも知れませんが…）。日本全国どうにもならなくなった車両は、最後にはその方が抑えるそうです。私が作っている「塗装カルテ」も、その方を参考にして行うようになりました。
しかし今回、その方の勤務する会社の方針として、その日を最後に現場を引退するとの事です。まだまだ現場を続けたかったそうなのですが…。私も残念です。
しかし５０歳を過ぎてまだ現場が出来るようであれば、その時は一緒にレストア屋でもやろうか、なんて事も話しました。２０年後の車両は外板パネルが着色樹脂になっていると思うので、今現存する車両の板金塗装を山の中でひっそりと行いたいと思っております。

話が逸れてしまいましたが、作業進行しましたらまた掲載させて頂きます。写真暗い感じですいません…（ちなみに右奥に見える車両はレクサス左ハンドル車だったりします。以前承った白いマラネロのオーナー様の会社の方です）。

いつも遠方よりご足労頂きありがとう御座います。またいつもご贔屓ありがとう御座います。
こちらのアルファは以前日記でも紹介した、エアロ取り付け＆加工＆塗装を承りました車両になります。
この度はリヤバンパーを（大き目の）車両止めに当ててしまい、バンパー下部が折れ曲がる形となり亀裂が生じております。
また今回一緒に御依頼を請けた作業としては、マフラーエンド部とバンパーとの間に遮熱板を作成＆取り付け致します。熱に弱いＦＲＰ素材のリヤバンパーに対して、マフラーエンド部からの熱対策とします。

そしてウーハーを搭載します。画像ではウーハー吹き出し口がこちらがわ（外側）を向いていますが、実際には向こう側（室内側）を向いて設置されます。画像は所謂ヤラセ（イメージ）です…。

トランクルームの奥のパネルは斜めに傾斜していて、上に行けば行くほど奥行きが狭くなってしまいます。なのでウーハーはこの位置で本当にギリギリです。

そして室内にキューブ状のスピーカーを搭載し視聴します。最初に設置されていたスピーカーに比べるとクリアーで厚みのある音になったと思います。

ちなみに本日、某雑誌掲載の為の撮影日を決める電話がありました（雑誌名を公表して良いのかどうかまだ解りませんので現段階では伏せておきます）。ちょっと前に偶然工場の前を（車で）通り掛った編集者の方が興味を持って頂いたのがきっかけで、是非使わせて欲しいとの有り難いお言葉を頂きました。本国（英国）まで伝われば面白いのですが…。

ちなみに「ＬＡＮＤ_Ｍｉｎｉ」を出展する予定の「Japan Miniday」のサイトが立ち上がっていました。内容も多少なり解ると思います。当店の予定としては１１月５日夜中に出発し、当日はそのまま現地で一泊して帰ってくる予定です（場所は浜名湖で日帰りは結構大変らしいとの事なので…）。なので１１月６日は臨時休業となる予定です。ご迷惑をお掛けして申し訳御座いません･･･。出展した場合は現地でのリポートもこちらの日記で掲載させて頂こうと思っております。

そしてこんな感じです。土台の下には車載工具一式が納まります。土台の上には布のカーペット（純正から付いてます）が敷かれ、そしてウーハーボックスが搭載されます。別にウーハーじゃなくても良かったのですが、とりあえず「トランクルームが広くなった」と一見して解って貰えるようにしてみました。「タイヤ後ろにあると逆に邪魔だね」と言われないように伏線を敷いていたりします。ジャパンミニディでは結構辛口な意見が多いそうなので…（知り合いのミニ屋さんがそう言ってました…）。

ミニのトランクルームはこんな感じになっています。中央円状の窪みにスペアタイヤが置かれます。内部左にある黒い箱はガソリンタンクです。見た目は危ないように見えますが、どの車も結構無防備な所に設置されていたりします。下回りを覗いて見ると直ぐに見えると思います。

そして完成です。シワが寄っていますが、ドライヤーで暖めると無くなりますが、特に急いでいないのでこのままとします（このまま放置していても熱の伸縮工程でシワが消えてしまいます。縮んでその分厚くなるのです）。

スペアタイヤが外に出て、広くなったトランクルームがさらに使い易く出来ると思います。

そして「タッカー」でシートを固定します。タッカーとは、ホチキスの大きいバージョンのような物で、ソファーに布を張るときや（良く下側に打ってあります）、バイクのシート布の固定にも使われていたりします。最近では家を作る時にも多用されています。画像の物はハンドツールですが（電動もあります）、沢山打っても疲れないのでＤＩＹでも重宝するはずです。結構安いと思います。

先ほど作成した土台にシートを被せます。以前ホームセンターで買った縞鋼板模様のビニール製シートが余っていたので使用します。「縞鋼板」とは、良く階段などに使われる表面に滑り止めの模様が付いた鋼板です。見た目も格好良く、それでいてクッション性･滑り止めになるので今回のような使い方に適しています。裏側は黒で、表がシルバーになっています。画像では先ほどサフェーサーを塗った板に寸法を合わせて、裏返しにした紋鋼板状シートをカットしている所です。

使用する木材が「無垢材」であればそれも良いのですが、今回手元にあった材料はコンパネ（合板）なので、何かしらの加工をして見た目を良くしなければなりません。ボディカラーに合った布があれば良かったのですが、残念ながら手元に無かったので他を選択します。
とりあえずはモクの防腐処理をします。前記した通り、ミニのトランクルームは雨漏れし易いので、木のままだと腐ってしまいます。そうなると鉄より相当厄介です。
刷毛塗りしているのは自動車用のプライマーサフェーサーで、これでも一応防水効果はあるので今回はこれで対応します。極めて邪道ではありますが、いつも言う「知っていて間違った行為をする」はこの様なケースの事を指します。知らないで木にそのまま（布などで）目隠ししてしまう方がよっぽど悪だと考えます。

普段は仕事上では「木」（モクと呼びます）は扱いませんが、仕事外では日常的に使うので工具も普通に揃ってたりします。板金塗装屋さんでは比較的普通に見られる光景です。モクの在庫も沢山あったりします（使いたい時に材料が手元に無いのが嫌いです）。

トランクルーム内のフロア（床）は、スペアタイヤがスッポリと入る形状になっている為、そのままボックス状になったウーハーを置くと安定しません。また、ミニのトランクルームは非常に雨漏れし易いので、直接フロアーにウーハーを置くのは危険です…（私物であって、一時的に装着している訳ですので…）。なのでウーハーボックスを置く「土台」を作成する事になります。

とりあえずはダンボールで型を作り寸法を測ります。それに合わせて板をカットします。ちなみに今回装着するスピーカーはこちらのサイトに紹介されてます。

最初から引っ掛かっていたのですが、リヤガラス越しに見えるスピーカーがどうにも…。９０年代前半のイメージを非常に強く感じられる一品です…。
なので急遽これの対策として、私物のスピーカーに変更する事にします（しました）。手持ちで空いているスピーカーとしてはa/d/s製の物があったのですが、途中何を勘違いしたのか、「スペアタイヤが外に付いたお陰でトランクルームが広くなったので、それを是非アピールしたい」と思い立ち、工場内で使用中のＢＯＳＥのスピーカーセットを装着する事にしました。キューブ状の小さなスピーカー左右と、ウーハーの３点がセットになったものです。ウーハーが（ミニに対して）結構大きいのですが、サイズを測ってみると丁度トランクルーム内にギリギリ納まりそうです。

そして装着です。ナンバープレートは無いので、先日作成したプロフィット仕様のプレートを取り付けます。アルミプレートをナンバーと同じサイズにカットし、つや消し黒を塗ってカッティングシートを貼っています。ＤＩＹでも十分可能です（以外とアルミ板が高いです。こちらは特別に無償で作って貰いました。ご協力感謝です）。
配線も無事完了し、ナンバー灯も無事点灯しました。ついに公道を走る準備が出来ました。

そして完成です。この様に「動かないボルト」が簡単に作成出来ます。見た目も非常に美しいです（反面、失敗して空回りするナットは非常に醜いです…）。

画像はナットを打ち込んだ後の状態の裏側になります。ナットの根元が膨らんでいるのが解るでしょうか。ナットを穴に挿し込んで、ナッターを掴むとエビナットが縮みます。ナットが縮む時に逃げ場が無くなって膨らみます。膨らむと穴がキツクなって固定されます。しかし「絶対空回りしないように」と、力一杯ナッターを引くとナットのねじ山をナメてしまうので丁度良い加減で行う必要があります。

丸いアルミ製の筒状の物が「エビナット」（ブラインドファスナー・ブラインドナットなどと呼ばれています）です。身近に使われている場所としてはやはりナンバープレートの土台です。リベットの様な使い方（取り付け方）で、ナットの役割を果たします。
タッピングビスであればバンパーなどのプラスチック部品でもそのまま打ち込めますが、ナンバープレートを止めるボルトの場合だとそうはいきません。裏側に手が入らなければバンパーを外さなければなりません…（有り得ません…）。外車の場合、ナンバープレートのサイズが日本と本国でサイズが違う為、これを解消する為に日本専用サイズのナンバーブラケット（土台）を付けたり、直接ナンバーを付けられるようにナッターを使用したりします（勿論新車時からです）。

使用方法としては、工具（ナッター）の先端が「ネジ状」になっているので、これにエビナットをねじ込みます（エビナットの筒の中もネジ切ってあります）。ナットも、ナッターの先端も各サイズが用意されているので、用途によって変えて使います。
画像左にある黒い部品がリヤナンバーブラケットで、穴が三つ開いていますが、真ん中の穴をナッター仕様にします。穴のサイズもナットに合わせて開ける必要があります。大き過ぎるとナットが空回りしてしまいます。ジープラングラーのオーバーフェンダー取り付け部のナットがいつもそれで苦労します…（その場合、裏側をバイスグリップで固定しなければボルトは取れません…）。

同業者さんであれば良くご存知の「ナッター」です。板金屋さんには必要不可欠な工具ですが、一般的には余り知られていない工具な気がしますので紹介させて頂きます。

先日、例の企画制作車両「ＬＡＮＤ_Ｍｉｎｉ」を取材したいとの連絡が入り、近いうちに公道を走る機会が訪れるのですが、すっかりやり忘れていた事がありました。リヤのナンバープレートの取り付けです。車検切れの状態なのでナンバーが無いのは当たり前なのですが、付ける場所がありません…。本来付く場所はスペアタイヤが付いたのでナンバーが付く場所がありません…。実際にはナンバーは付くのですが、法律上リヤナンバーには「灯り」が必要な為、「ライセンスランプカバー」を装着しなければなりません。この土台としては既に製作済みだったのですが、デザイン上どうしても付く場所が無かったのです…。結局の所、折角作った梯子の下段辺りに付ける事となり、本日その作業を急いで行う事となります。その作業で必要不可欠な工具と材料が「ナッター」です。手動工具なので興味のある方は是非手に入れてみて下さい。自動車以外のＤＩＹでも重宝する工具です。王道はやはり画像にある「ロブスター」のメーカーですが、頻繁に使う訳で無ければ安価な物もホームセンター或いは輸入工具屋さんなどで売っていると思います。使い方は後述致します。

先日作業した現行型のジャガーの塗膜を至近距離で撮影してみました（作業自体は業者様からの御依頼なので日記の掲載はしていません）。

特別な撮影方法をしている訳では無くマクロモードで撮影しただけなのですが、塗膜の中はまるで宇宙が存在するかのように見えます。光っている粒子は「パール顔料」です。デジカメの「マクロモード」は拡大している訳では無いので、これらのパールは肉眼でもこのように見る事が可能です。

ちなみに塗料で使う一般的な「パール顔料」とは、珪酸塩鉱物である「雲母」に酸化チタンをコーティングして出来ています。この酸化チタン（二酸化チタン）の膜厚により、透過・反射が変わり色味も変わります。色の「波長」の違いによるものです。なのでパールの素材自体は同じ物なのです（違う物もあります。後述します）。
例えば「夕焼け」は赤く見えますが、これは遠くに沈む太陽から自分の目まで届く色の波長が「赤」であり、その他の色は届いてきません。だから赤く見えます（学校でこのように習ったのですが…）。
海が青く見えるのは、反射してくる色の波長の「青」が多く、その他の色は海底に沈んで（透過して）いきます。だから目に届く「青」の波長で、そう見えるそうです。

なぜこのような話になったかと言うと、今日知り合いの同業者さんから「ベンツのホイールを修理したいのだけれど」と電話があり、ホイールリム部分の「ヘアライン模様」の部位について話しました。ご存知の方は解ると思いますが、そのヘアライン（細い傷状のライン）部分は「虹色」に見えます。アルミ素地にクリアーが塗ってあるだけでどうしてそうみえるのか全く解りませんが、私的な考えでは前記したような「色の波長」が関係しているのかも知れないと以前より考えていました（全く違う技法かも知れませんが…）。何にしても修復は難しいと思います…（私も経験ありませんので…）。
見た目は非常に美しく仕上げているので私も好きなデザインですが、「直さないで買って下さい」にする為に、メーカーも色々と工夫を凝らしているのかと思ってしまったりもします。
もしご存知の方が居れば是非ご教授頂きたく存じます。

ちなみに画像のパールは、
・グリーンパール
・ブルーパール（細目・中目）
・レッドパール
・イエローパール
で構成されていると思います（私が調色した塗料ではそれらを入れています）。
ちなみに「レッドパール」は「着色パール」の部類に入り、これは酸化チタンの他に着色を施しているパールです。詳しくは私も解りませんが、恐らくゴールドパール同様「酸化鉄」を利用しているのだと思います。この色、実際にはデータ上でパールは２種類しか存在（使用）していません。どう見ても色々入っているのですが…。なので「肉眼」での観察は大切な事だと思います。ちなみに塗膜顕微鏡だと拡大し過ぎて逆に見えなかったりします（経験済みです）。

大変お待たせ致しました。昨日先方（業者様）に発送しておりますので、本日中に到着していると思われます。この度の御依頼ありがとう御座いました。
以前塗らせて頂いたマセラティとは違う形になりますが、エンブレム周りは同じようなデザインになっていて、この辺りにメーカーさん（デザイナーさん）の拘りが見受けられます。
私的な見解ですが、実用品質的に日本車に敵う自動車メーカーは世界中探しても見当たらないと思います。反面、余り実用的では無い所に結構なお金を注ぎ込んでいたりするのが外国車に良く見られる気がします。オーナー様にとってはそんな所がお気に入りなのだとも思いますし、日本車に余り見られない所でもあると思います。特にこのように考えさせられるのが、ボディに付いた「バッジ」や「エンブレム」だったりします。仕事上これらを取り外す機会が多いので良く観察しますが、プラスチック製の物、金属製の物、良いメッキや悪いメッキ加工、外車では手の凝った七宝焼なども珍しくありません。日本車も昔は手の凝ったものが付いていたのですが…。少し残念です。（ちなみにトヨタ２０００ＧＴのエンブレムは超レア品で、先日ヤフオクで８万円で取引されていたりします…）

そしてついにクリアーです。この時点で朝の７時でしたが…。

何度か紹介していますが、ベースコート（今回は茶色）を塗布してからは決められた時間内にクリアーを塗布しなければなりません。ベースコートとクリアーとの間の密着性の問題です。これは塗料メーカーにより多少異なりますが、私的には１２時間が限界だと感じています。理論的には遅れれば遅れる程「密着性」は悪くなるので、今回（当時）のように最後まで作業を連続して完了させなければならないと考えます。

ちなみにこの時点では「ようやく側面が終わった…」段階で、後日「上面のピンストライプ」の塗装を行います。チェッカー柄と一緒に行えば作業時間は相当短縮出来たと思うのですが、流石に集中力が続かないのです…。単にマスキングして塗るだけであれば何とかなるとは思いますが、ブース内ではホコリを立てずに動き回り、マスキング中も塗面には皮膚が触れない様に気をつけたりと、色々と気を使う事が多過ぎてストレスが多いのです…。

こんな感じです。１マスは３０ｍｍの正方形に見えますが、３次元のボディに合わせているので実際には微妙に台形な感じだったりします（肉眼では解らないレベルですが…）。そうしないと正方形に見えません。

剥がしてます…。

ようやく升目の上段の塗装まで完了です。いよいよ養生（マスキング）を剥がします。これが最も楽しい瞬間です。

そしてまた剥がします。これも解り難いのですが、画像でボディに張り付いているテープの下に、ベージュ色にペイントされた升目が隠れています。今度は上段の升目のマスキングに入ります。

画像だと解り難いのですが、今さっき塗った部分をマスキングしています。寸分の狂いも無く元に戻さないと美しい升目の並びにならないので結構大変な作業です。これが最も疲れた作業でした…。

そしてようやく本塗り再開です。この時点で３時くらいだったと思いますが、結構楽しかった記憶があります。

こんな感じです。苦労した割りには升目の数が少ないのですが…。