そしていつも通りプライマーを塗り、続けて結晶塗装の赤を塗ります。赤は派手なイタリアンレッドの方です（イタ車ですしね）。

ちなみに赤はもう一色、青黒い日産純正な感じの赤もお選び頂けます。
が、ＮＩＳＭＯ仕様の結晶塗装赤を見る機会がありましたがあれはどちらかと言うとイタリアンレッドに近かったですね。随分と鮮やかな赤でしたので…。

凸部をある程度荒削りし、リン酸処理を終えていよいよ本塗り開始です（って既に取付け業者さんの所へ納めていますが…）。

こちらのタペットカバーはプラグカバーが別体になってます。アルファでこのタイプのエンジンは見たことが無かったですね。形自体はジュリアに似てますが同じなんでしょうか…。

既に発送済みだったのですっかり紹介が遅れてしまいました。古いアルファロメオのタペットカバーとインマニの結晶塗装ですね。

画像はタペットカバーで、元々フィンの部分の仕上げが雑だったので塗装前にある程度削って形を整えています。

結構フィンが沢山あるタイプで、奥がまだ未処理で手前が荒削りした状態です。全然違いますよね。ピカピカです。

そしてこちらも本塗り完了です。濃度は薄めでクリスタルクリアーで承っております。

ブースの中で正面から見るとスモーク薄く感じますが、奥に見えるテールランプのクリアー部分をスカシて見るとちゃんとスモークが入っているのが解ると思います。

こちらも後日完成しましたらまた紹介させて頂きますね。
もう少々お待ちくださいませ！

こちらもお待たせしました！全体を薄めのスモークでクリスタルクリアー仕様で承っております４ドアインプレッサのテールランプですね。

画像は本塗り直前の状態で、マスキングして（裏側です）足付け処理されている状態です。
本塗り直前に何度目かの脱脂処理を行い、塗装ブースを稼働させてエアーブローして埃を飛ばし、プラスチックプライマーを塗布していよいよ本塗り開始です。

それではこちらも完成次第改めて紹介させて頂きますね。今しばらくお待ちくださいませ！

そしてマスキングを剥がし、その箇所にプラスチックプライマーを塗布してクリアーを塗って完了です。

クリアーの部分は元々のスモークで、赤い部分が今回スモークにした部分です。クリアーは全体にクリスタルクリアーで仕上げています。
私的には丁度いい感じのスモーク具合に出来たと思います。違和感無いですよね。

もう一枚画像あるので紹介します。

そしていよいよ本塗り開始です。

って感じで結構大雑把な流れですが、途中でバリ取り作業や隙間に残ったワックスのクリーニングなど、結構やる事は多いです。
またマスキング作業は前もってやっておく事が出来ないので（できない訳では無いのですが糊残りなどが生じて失敗の可能性が高くなります）本塗り当日は忙しいです（というかかなりバタバタしています…）。

こちらも大変お待たせしました！既に本塗り完了しておりますのでご安心くださいませ。

画像はマスキング作業時の画像ですね。
こちらのテールランプは社外品で、元々クリアーの部分がスモークになっています。
が、赤いレンズの部分はそのままなので何か違和感があります。
赤い部分をスモークにしてクリアーの部分はそのまま、といった事なら解るのですが、これは確かに変ですよね…。

という事で、今回のご依頼は「赤い部分をスモークにしてクリアー部に合わせた感じで」といった内容になります。

足付け作業は全面行い、脱脂処理も終えてクリアーレンズ部をマスキングします。
そしていよいよ本塗り準備開始です。

そして大変お待たせしました！恐らく社外品のクリアーテールレンズ、本塗り完了です。

既に強制乾燥も終えてますので今週中には完成出来る予定です。
楽しみにどうぞ！

あとこれと一緒にＢＭＷのテールランプ一式も本塗り完了しております。まだ現場作業が忙しいので後程アップ致しますね。そちらもいい感じで出来ておりますので楽しみにどうぞ！

良く脱脂処理していよいよ本塗り開始です。

いつも塗る時は格子状の台に乗せて塗っていますが、これも綺麗に塗る為の条件で、スプレー塗装時のエアー巻き返しが無いようにという理由からです。単なる平板だとエアーが通り抜けなくて跳ね返ってしまうので綺麗に塗れなかったりします。

またブースの床から近過ぎるとゴミの付着率も高くなるので、塗り難くない程度である程度の高さを確保してセットしておきます。

こちらもお待たせしております。既に本塗り完了しておりますのでご安心くださいませ！（車種が解らないんですけどね…）。

画像は足付け処理しているところです。現場作業では大抵はペール缶に座って作業しているか、膝パッド装着して地べたに正座して作業しています。小物塗装だと作業するだけならば２畳くらいあれば十分ですね（笑）。

素の状態で見ると何か違和感を感じますね（笑）。
昔のドアミラーは造りが複雑で分解が困難でしたが、近年のはリサイクルの面からどの部品も簡単に分解出来るように設計段階から考えられているように思えます（それでも難しい物もあると思いますが…）。

それでは後程完成のお知らせメール差し上げますね。
この度のご依頼、誠にありがとうございました！


ちなみに最近作業とPCに向かう時間帯にムラがありますが、例えば昨日は早々に計画停電実施中止の報せが入ったので現場作業に専念していました。本日はどうなるか解りませんが比較的落ち着いた一日になると思います（多分ですが…）。
色々と不都合をお掛けしますがどうぞ宜しくお願いいたします。

こちらもお待たせしました！ゴルフ４ワゴンのドラミラーカバーですね。
純正部品は製品自体の出来具合が良いので（悪いものもありますが…）、最初に塗ってある薄膜のプライマーだけでもこのように美しく仕上がります。極力手間無く仕上がるように下地の段階で良く出来ている訳ですが、その代り製造段階でコストを掛けているのだと思います（金型ですよね）。生産量がある場合はこの方が良い訳です。
対して生産量がそんなに無い場合（社外品の製品など）は、金型作ったり最初の段階でそんなにコストを掛けられないのでどうしても粗悪な製品が出来易いです。ただそれはそれで「安くなければ売れない」といった理由もあるので仕方ないとも思います。で、安値競争で自らの首を絞める訳ですが…。

私が元々やっていた板金塗装業界もそんな感じが増々強くなっているように感じられ、デフレスパイラルは技術的な仕事にも忍び寄り、若手と言われる年齢層はどんどん消えて行きました。恐らく業界の平均年齢は４０歳近いのでは無いでしょうか…。

ちなみに塗装屋は歳をとるとどうしても目が見えなくなるので引退は早いです。ただ残念ながら引退と言う名の解雇であったるもするのですが（それも良く解ります。難しいですね）。

と、重い話になってしまいましたが（苦笑）、ちょっと前に職業訓練学校（自動車塗装科）の同窓会があったり、親方が夢に出てきたり（爆）と色々あったのでちょっと感傷的になったりしています。
ただ同窓会は内容が凄かったので（笑）機会があれば紹介しますね。

他にも画像あるので紹介します！

２コート目のベースカラーにはバイオレットパールも入ってます。
３コート目は純粋にパールのみですね。近くで見るとまるで宇宙を見ているような感覚になるほど美しいです（って普段こんな近くでは見ませんが…苦笑）。

完成はしましたが、オーナー様が現在身を寄せている岩手県へも配送が行くかどうか不明な点もありますので、もし難しいようでしたらこちらでお預かりしておきます。
何にしても後程完成のお知らせメール差し上げますね。急いでおりませんのでお手透きの時にどうぞ。
この度のご依頼、誠にありがとうございました。そして応援しております！

大変お待たせしました！宮城からご依頼頂いておりましたスターバックスのタンブラーも遂に完成です。渋い色味に３コート目のレッドパールがいい感じに効いていると思います。

他にも画像あるので紹介しますね。

こちらは今までのフードとは違って今回は花形？のフードです。
しかもボタンやらネジやらがついていて今までのとはちょっと具合が違います。どうやら２分割になりそうです。

そのまま塗っても塗れるとは思いますが、微妙な継ぎ目は塗料で埋まってしまったり、または埋まりきらない中途半端な具合に仕上がったりするので基本的には分解した状態での塗装が必須です。
下で紹介した電子ピアノのオーナー様も一度は自家塗装でチャレンジしたとの事ですが、電池部分の蓋が塗料で埋まってしまい、蓋が開かなくなって無理矢理開けたら塗装が剥がれてしまったそうです。

自動車ボディ塗装でもそういったケースがありまして、ドアサイドモールなどは剥がすと再利用出来ない物があり、仕方なく着けたまま塗る場合もありますが（ディーラーではそうしてました）、当時まだ若かった私（爆）は、余りにもリスクを考えずにタップリ塗ったら見事にクリアーが垂れまして、なんとそのモールの隙間にクリアーが溜まってしまいました。まさにナイアガラがダムで堰止められた状態です（恐）。

で、当然そのままでは出庫する筈も無く、下地からのやり直し、塗り直し、モールの買い直しと余りにもお粗末な結果となりました。まぁそうやって人は育っていくのですが（オーナーにとってはとても笑えませんね…）。

ただ自動車修理の場合は費用自体が何十万と、そういったリスク分もカバー出来る売上げで成り立たせていますので、壊してしまった部品代が数万円でもトータルではカバー出来るのですが、今のプロフィットように「小物」限定ですとそうもいきません。ちょっとした失敗がそのまま会社の存続に関わります（ってそれは言い過ぎですね）。

という事で、あらゆる作業はそういったリスクを避けて行う為、費用もそれなりに掛かってはしまいますね。

ちなみに今回のレンズフードの場合、ご依頼内容はいつもの白（アイボリー）単色での塗装ですが、塗装時には２分割にして行うので費用はいつものフードより高目です。今回は税込で￥１６，８００になります。

ちなみにいつものレンズフードで、黒い箇所を残したり赤いラインを入れたり赤いボッチを着けたりするとそれぞれ費用は加算されていきます。フルコースで行うと２万を超えますのでとても気安く出来る内容ではなくなってしまったりします（当然仕事内容も気安く出来る訳ではありませんので…）。

結構お問い合わせが多いので、後日レンズフードの塗装ページで料金表作るようにしますね。

それではこちらも作業進行しましたらまた紹介させて頂きます。
改めましてこの度のご依頼、誠にありがとうございます！

こちらは以前FRP製の社外品ラジエターカバー（グリル？）を艶有りブラックでご依頼頂いた方で、今回はこちらの前後フェンダーの塗装をご依頼頂きました。同じくFRP製の白ゲルコート仕上げですね。

綺麗そうに見えますがFRPの合わせ目など巣穴が酷いのでそのままは塗れなさそうですので（塗れない訳では無く仕上がり具合の問題ですが）、「研磨→サフェーサー塗布→完全硬化→研磨」といった下地処理が必要です。

こちらも作業開始はまだ先になりそうですが進行しましたらまた紹介させて頂きますね。
この度もご贔屓頂きありがとうございます！

先日はご足労頂きありがとうございました。またこの度のご依頼、誠にありがとうございます！

こちらは玩具のピアノですが、コンパクトに折り畳めてどこでも持って行けるので重宝されるようです。「ただ表で使うにはこの色が…」といった所でしょうか。

という事で、外装カバーの淡いイエローな部分を全て艶ありの黒で塗装承りました。まさにピアノブラックといった所でしょうか（笑）。

という事で、作業開始はまだ先になるかと思いますが、進行しましたらまた紹介させて頂きますね。今しばらくお待ちくださいませ。

パール顔料の写真撮ってあったので（すっかり忘れてました）紹介しておきますね。

完成の色とは全く違いますが、それもその筈でこれは「パールコート」なので隠ぺい性はまったくありません。これを何層に塗り重ねようがこの色になる事は無いのです。

「３コートパール」の概要としては、

・１コート目・・・ベースカラー
　素材を隠ぺいしつつ、その色を決定します。

・２コート目・・・パールカラー
　パール顔料を塗りますが隠ぺいする事はありませんので１コート目に塗ったベースカラーはそのまま見えますが、光に当たって反射して見える場合のみ効果が現れます（若干スカシにも影響は出ます）。

・３コート目・・・これはクリアーですね。

ちなみにパール顔料でもそれぞれ特性がありまして、今回使ったレッドパールの場合は「着色パール」になりますのでそれ自体でも赤い色っぽくはあります。純粋？なパールはプリズム？反射角度？によって見える色が違うだけで素材（雲母？）自体は同じ物らしいです。どれもうろ覚えで今回ちゃんと調べて記載している訳ではありませんので「？」を多用していますが、詳しく知りたい方はウェキペディアなどに出ていると思いますので（苦笑）宜しければお調べください。


同じ顔料を同じ量使うとしても、このパール顔料を２コート目に混ぜてしまうのと、３コートとして分けて塗るのでは全然見た目は変わるのです。そういうのが塗装の面白いところですね。辞められない訳です（笑）。

ベースを３コートパール仕様にしてクリアーを塗って本塗り完了です！
パール塗装は２コートでも可能ですが（と言うか一般的です）、３コートにすると塗膜が浮いた感じが強くなりますね。写真だと２次元的なので解り難いですが実物を両目で見るとそんな風に感じられます。

それではこちらも来週早々には完成予定となりますが、発送はどうなるかはまだ解りませんのでそれも含めて改めて連絡致しますね。
とにかく完成次第こちらでまた画像紹介させて頂きます。もう少々お待ちくださいませ！

タイトルにある通り、こちらのオーナー様は今回の被災地である宮城県からのご依頼になります。ご依頼時は地震の前だったのですが、先日無事との連絡を頂きまして安心しました。
完成しても発送などはまだ難しいかも知れませんが、とにかく作業は予定通り行っておりますのでご安心くださいませ。

ご希望としては「日産ＮＯＴＥのボディカラー　アメジストグレー#L60(PM)　が理想です」との事ですので、カラーデータでまさにその色を作りまして、さらに「３コートパールに」との事ですので今回はそのベース色の上にレッドパールを塗る事にしました（パールも色々種類がありますが私的に良さそうと思うものを勝手に選んでます）。

ガムテープで固定しているボール紙製の棒は、固定台に指して置く事が出来ますが、塗る時は手で持って出来るようにしてます。
小物塗装の場合、左手で被塗物を持って右手のスプレーガンで塗るといったやり方が多いですね。置いて塗るよりもその方が綺麗に確実に塗れるのです。しかも塗り終わって保管しておく時もそのままの状態に出来ますからね。下手に置いて無用な傷が付いたりといった事も防げます。


既に強制乾燥済みですがもう少し寝かしてから改めて完成写真撮ってアップしますね。もう少々お待ちくださいませ！

色は恐らくボディ同色の「リフレックスシルバー」（カラーコードＬＡ７Ｗ）で、ちゃんとカラーコードでご指定頂いてます。

当店で使っている塗料はＳＴＡＮＤＯＸなるドイツ製の塗料ですが、色名だけで調べると普段呼ばれている名前とデータ上での色名では全然違ったりします。「名前は違うけど同じ色」なんて事が普通なのです。
なので色名だけを信用せずにカラーコードも照らし合わせる事で間違いを未然に防ぎます。って塗装屋だったら普通の事なんですけどね。

こちらも大変お待たせしました！既に本塗り完了しておりますのでご安心くださいませ。

パーツはＶＷ純正で、色は塗ってませんがプライマーが塗ってありますので簡単な下地処理（足付け処理）のみで本塗り可能です。所謂「プライマリー仕様」ですね。
外車の場合はこれが普通ですが、国産車の場合は既に色が塗ってあってそのまま着けるだけの「カラード製品」が一般的ですね（販売数と在庫管理のバランスによる物だと思います）。

で、こういった全面包むようなミラーカバーの場合はそのまま台に置いて塗る事は不可能で、さらにミラーを着けた状態でその隙間からも奥が見えるのである程度中までちゃんと塗っておくことが必要です。
と言っても上手いことこれを固定する箇所が無いので、画像のようにガムテープで固定したりします。
自重が軽いのでちょっと貼るだけでも問題無さそうですが、塗装後に熱を掛けるとガムテープの粘着力が弱り、乾燥硬化後に戻ってきてみると被塗物が地面に落ちてるなんて事もありえます（当然経験済みです）。
なのでそれも想定してがっちり固定しておきます。時には安全のために針金を着けておいたりもします。

下の画像と同じように見えますが全然違う物が塗られています。

下の画像はエポキシ系の樹脂で、こちらはスプレーパテなのでポリエステル系の樹脂です。何が違うって全然違います（笑）。同じなのは見た目だけですね。

下のエポキシプライマーは全ての面で強度がありますが、耐候性で非常に劣ります。そのまま外に放置して紫外線に当たるとどんどんと劣化して分子構造（多分）が崩壊していきます。エポキシの特性は漆と同じと考えていいですね。作業性も悪く、効率重視の作業には不向きです。

で、こちらの画像のスプレーパテはポリエステル樹脂なので、普段使っているポリパテと同じです。通常ヘラで塗っているポリパテを希釈してスプレーガンで塗っているような感じです（ただし製品はちゃんとSTANDOX社のスプレーパテといった物です）。
ここでの用途だと「充填」ですね。ラインはまだ粗研ぎの段階ですのでサフェーサーの厚みでは足り無いのです。かといってヘラでパテを付けると折角のラインを崩してしまうので、であれば全体的に均一に膜厚をつけられるスプレー式のパテが良いのです。

ちなみに下のエポキシプライマーを塗ってからこれを塗るまでの間は2日程度経ってます。その間に強制乾燥と研ぎの作業を行ってます。

この後さらに強制乾燥の後、今度はウレタンサフェーサーの塗布となります。その名の通りですが今度は「ウレタン樹脂」の登場です。今回は合成樹脂のオンパレードですね（笑）。

大きくひび割れた箇所は削ってエポキシ接着剤で補修しましたが、その他にも小さな亀裂が数箇所見られたので、当初予定していたスプレーパテ（ポリエステル系樹脂）の前にエポキシ系プライマーを塗る事しました（画像のがそうです）。

パテ程の厚塗りは出来なく、また硬化させるのにかなりの時間と熱量が必要になりますが、ここは任意保険的に入れておく事にします。
一旦これで少し寝かし、他の被塗物を焼いている（強制乾燥させていてる）所に一緒において硬化させます。今回はＴＡＣのゴトー氏が塗ったＶＷゴルフのクォーターパネルを赤外線ヒーターで焼いている時にリヤタイヤの辺りに置かせて貰い一緒に焼いて貰いました。

そして全体的にプライマーを塗って完了です。お待たせしました！

ここまでくれば安心ですので、後は数日寝かして本塗りに備えます。
あとプジョーのロゴ入れ塗装も承っておりますので、頂いたデータからマスキングシートも作っておかないとですね。そちらも出来ましたら紹介致します。楽しみにどうぞ！

ブレーキワイヤーのガイド？って言うのでしょうか。ワイヤーを固定する部分ですね。
溶接の点付けでついてますが、普通にスプレーするとこの隙間の奥まではプライマーが入らないので、スプレーする前に隙間の奥にプライマーを入れ込むように塗ります。プライマーは溢れてしまいますが、シンナーを染み込ませたウェスで直ぐに拭き取れば問題ありません。

自動車のボディなんかはやはり防錆に気を使うのでプライマーの塗装ではボディ丸ごとドブ漬けしたりします（って普通のドブ漬けでは無くアニオン？だかで電気流して膜厚を設定出来るのです）。
参考画像がYOUTUBEにあったので紹介しますね。
BMWのE46の製造工程で、６分を超えたくらいからリン酸処理してプライマードブ漬けしてます。→Making_of_an_BMW E46

そしてこんな感じで旧塗膜剥離作業が完了です。

今まさにこの状態で酸化（錆）は進行していますので、綺麗なシンナーで洗い流し（脱脂洗浄）続けてプライマーの塗装に移ります。

旧塗膜からプライマー（錆止め）の作業は一連の作業として、これら全てで１セットとなるので、お客様自身で「剥離はしたんですけど…」となると既に錆が出てしまっているので全体的なサンドブラスト処理が必要になってしまいます。殆どの場合塗装を剥がすよりも厄介な事になってしまいますのでこれは危険なのです。

もしどうしても「剥離は自分の手でしたい！」という事でしたら、時間貸しのレンタルサンドブラストを利用し、処理後は乾燥剤（薬局で売っている除湿剤でも可）と一緒にビニール袋などに入れて空気を遮断するように密閉してしまうと良いですね。またはビニール袋の中に窒素を入れて酸素を出してしまうなども効果的だと思います（最近は缶スプレー式の窒素ガスがあるらしいですね）。また素手で触るのも厳禁です。


という感じで、実際にやってみると「これは自分でやる事じゃないな」と気づく筈ですので（爆）、私的にはやはりお勧めしなかったりします。まぁ剥離剤とか一度はやってみるのも良いかも知れませんね。世の中にこんな危険な物が一般に売って良いのかと気付いたりしますので（苦笑）。私も剥離剤は嫌いなので（廃棄が困ります）今は殆ど使ってません。

こちらも大変お待たせしました！溶剤剥離槽から出してある程度塗装をサンダーで剥がし、細部はサンドブラストで残った塗膜を除去します。

順番的にはこちらの方が先でしたね。

塗装屋に限る事ではないのですが、現場の考え方としては「面倒な物から先に」といった事が基本となります（私的見解ですが）。
理由としてはやはり時間が読み難いからですが、私的にはモチベーションが落ちるのが嫌だという感じですかね（笑）。後になるほど大変な作業になると仕事が嫌いになってしまいますので…。

で、その面倒な作業がこれなのですが（笑）、これらは未塗装パーツで表面がザラザラとした所謂「梨地」と呼ばれる状態のパーツです。
しかも素材は先ほどのABSとは違う「PP」です。ポリプロピレンですね。
ABSは切削性が良く塗装の密着性が良いのが特徴で、塗装屋的には世の中のプラスチックが全てこれになれば良いと思うくらい（爆）作業性の良い素材です。
対してこのPPは切削性が非常に悪く、無理矢理サンダーで削ろうとしても消しゴムのカスのような物が出来るだけで中々削れてくれません。しかも塗装も接着剤も密着性が悪いです。専用のプライマーを使わないと全く付かないといってもいいくらいです。
良く市販の「プラスチック専用接着剤」を使っても全然くっ付かないのはこの素材の筈です。説明書を見ると「PP・PEを除く」と記載してあったりします（辛）。

が、それぞれ長所もある訳で、ABSは先ほど修理していたように「割れ易い」のです。ちょっとした転倒でパックリ割れるのはこれのせいですね。
PPは柔軟性に優れるのでちょっとした追突でも割れません。車のバンパーで大きく凹んでも割れていないのはこの素材のお蔭です。

という事で、一言でプラスチックと言ってもかなりの種類があり、またそれぞれ特性があるのでそれらを知っておくとこの先の人生で役に立つことも多いと思います。

で、肝心の作業内容ですが、削りにくい素材だというのに全面ダブルアクションサンダーで表面を削り、傷の部分は樹脂用パテで仕上げています。

塗装済みの外装カウルはこんな感じでサフェーサー塗布前の下地処理が完了です。これだけでも普通は丸一日は掛かってしまいますね。ただ自営業の場合は国で定められた一日の労働時間（８時間）って事はほとんどありませんので（爆）まだまだ作業は続けられます。

で、掘った箇所に同じ素材の樹脂（ABS)を溶かし込みます。ちゃんとそれ専用の溶接棒のような物があるのです。
元々プラスチックの修正は誰に習った訳では無いのですが、以前プロフィットを担当してくれていたオートサプライヤーさん（塗料屋さんです）にこういった工具や材料を紹介（というか提供）して頂いたりして使える機会が得られました。
独立すると親方（上司）からの教えや競い合う周りの人間が居なくなってしまうので技術が滞りがちですが、そういった方々のお蔭で凄くレベルアップ出来たと思います。有難い限りです。

画像は樹脂（プラスチック）の溶接が終わり、ダブルアクションサンダーで削った状態です。上手くいくとパテも使わずに仕上げられたりします（巣穴は出来るのでサフェは必要ですね）。

ヒビ割れている箇所より大き目にコテで溶かし込みます。
コツとしては、コテを押してそのまま横にスライドさせ解けた部分が盛り上がらせます。田んぼをクワで耕す時のような感じでしょうか（やったことがありませんが…苦笑）。

こちらのパーツは恐らくシートの後ろの方に装着されるリヤウィングのような物だと思いますが、これも中央辺りで割れが生じています。ちょっと解り難いかも知れませんが、塗装を剥がして露出したベージュ色のプラスチック素地部にヒビがあるのが解ると思います。

このままサフェーサー塗ってもまた割れが出てしまいますので（塗膜自体にそんな強度はありません）ここもコテで修理します。

こちらもお待たせしました！ここ２日は下地ばかりの作業になりますがお蔭でかなり作業進行しておりますのでご安心くださいませ。

画像のはディオのフロントカウルですね。古いせいかフチの部分に割れが多数見られます（７か所くらいです…）。
なのでプラスチック補修専用の半田ゴテで一つ一つ修正(溶接）していきます。

小さい方のレンズですね。丸くクリアー抜きがしてありますが、これは適当な形では無く元々レンズにそういったデザインでラインが引いてありまして、その位置に合わせてカッティングシートを作成してやってます。
横から見るとクリアー抜きの丸がズレて見えるので「随分適当だな…」なんて思われてしまいますので一応説明しておきます（苦笑）。

既に完成のお知らせメール差し上げてますので、お手透きの際にでもご連絡頂ければ幸いです。
この度のご依頼、誠にありがとうございました！

インフィニティというとハリアーの輸出向け車両の事でしたっけ（無知ですいません…）。テールランプの造りは純正でも結構面白いデザインに作られてますよね。

ちょっとピンぼけしていてすいません。全体的に写した写真がこれしかありませんでして…。

以前同じ物を塗らせて頂いた方が居まして、こちらのオーナー様がその方のテールランプを見て今回ご依頼頂きました。
「同じ様に」との事で、記憶を辿って（と言うのは嘘で（爆）以前の写真を探して見ました）同じ程度の濃度にしています。標準濃度ですね。

他の画像に続きます。

キャンディー塗装なので角度によって色の深みが変わっていい感じに仕上がっていると思います。台紙から外れているともう少しいい感じで見れるんですけどね…。

ちなみにここで紹介している画像で、完成時には一眼レフを使ってます。普段の作業中はポケットに入るコンパクトカメラですね。
で、一眼レフの時は画像サイズがちょっと大きくなって画面から食み出ていたのでその分小さく縮小していたのですが、今回会社のノートパソコンを新調したら画面枠に入るようになったので以前よりちょっと大き目でアップするようにしました。大画面で見ている人は前より楽しんで頂ける事かと存じます（入りきらなくなった方はすいません…）。


あとこちらのオーナー様、テールランプのスモーク塗装も一緒にご依頼頂いておりまして、そちらも（かなり前に）完成しておりますので一緒に紹介しますね。続きます。

という事で何枚か外して撮ってみました。

元々は「シルバーカーボン」でしたが、マルーン系（茶色）のキャンディー塗装で下地を活かした塗装に仕上げています。
何かこういった限定仕様があるらしく、そんな雰囲気にって事らしいです（詳しくは解らないです。すいません…）。

もう一枚画像あるので紹介します。

シールというか、内装パネルの表面に張り付けられるゴムのような樹脂製のパネルですね。恐らく本物のカーボン繊維にクリアー樹脂を張り付け両面テープがついてます。DIYとしては面白そうですね。

ただ塗装となるとこの量ですから（写真に入りきらないのがまだ何点かあります…）恐ろしく大変な感じですが、今回はいつもと違って「このまま」塗る事にしました。

新品の状態では、段ボールの台紙全体が糊状になっていて、そこにこれらの細かいパーツが貼ってあります。
いつもなら一つ一つ分解した状態で固定して塗るのですが、それだと費用があり得ない事になりますので(桁が上がります…）、今回は男前に（爆）「そのままの状態で塗る」に至ったのです。

なので納めるのもこの台紙についたままなのでちょっと写真写りが悪いですよね…。

他にも紹介します。

自分で塗っておいて何ですが、随分と綺麗に見えますね（笑）。
といっても塗装の腕が上がったというより写真の撮り方が上手くなったのだと思います（苦笑）。

ただそういってもクリアーは通常使っているイージークリアーよりも輝きの良いタイプ（クリスタルクリアー）ですし、さらにテールランプの塗装では通常行っている塗装に少し手を加えています。

と言ってもそんなに特別なことでは無いので、塗装屋さんならやっていけば誰でも気付くと思いますのでここでは伏せさせて頂きますね。逆にそれをやる事でリスクもありますので場合によっては危険ですし（ヒントとしては冬場より夏場の方が楽です）。


という事で後程完成のお知らせメール差し上げますね。
この度のご依頼、誠にありがとうございました！

柱があるとそれぞれのテールランプのクリアー部分が独立するので結構雰囲気が違いますよね。それぞれお好みでお選び頂ければと思います（ちなみに次の案件では今までとは全然違います）。

もう一枚画像あるので紹介しますね。

お待たせしました！インプレッサのテールランプ完成です。

今回は久しぶりの柱有りバージョンですね。マスキングというか塗装時の手間が増えるのでその分割増になってます（確か６千円弱くらいの差ですね）。

他にも画像あるので紹介しますね。

パテ削った分の厚みが確保出来ましたので、そこに柔軟性を確保しつつ強度に優れたエポキシ接着剤を充填します。
使うのは３Ｍ社の８１０６で、主剤と硬化剤がそれぞれ白と黒で、きっちり混ざると写真のようにグレーになります。
混合比率は１：１なのでメケン（＝目見当）でも混合不良を起こし難いのでＤＩＹにも向いていると思います。

ちなみに塗装前の下地では「瞬間接着剤」は殆ど使いません。と言うか使えません。
ちゃんと調べた訳ではありませんが、どうやら耐熱性が弱いらしく、トップコート（上塗り）完了後に熱を掛けた時の６０℃くらいで剥がれてしまいます。勿論これで何度も苦い思い（と言うかトラウマ）に遭っているので大嫌いになったのです。ですので今では仕事でも日常でもそういった製品は好きになれません。

一見して便利そうな製品よりも、それぞれの用途・特性にあった製品を使い分ける方が結果としては確実な気がします（なので接着剤の種類は増えていく一方なのですが…）。

と言うことでヒビが入ったポリパテはギアアクションサンダー（最近買いました…）で削り落とします。

こういった事から、構造部位的な箇所へのポリパテは不向きというのが解ると思います。ただポリエステル樹脂でもＦＲＰ（強化プラスチック）のように、ファイバー繊維などと組み合わせる事で引っ張り強度が格段に上がったりもします。要はそれぞれの組み合わせで強度を確保しつつ作業性を上げるやり方ですね。

こちらもお待たせしました。本日作業開始です。

が！作業始めてみて気付きましたが、オーナー様が作成したパテ部分に地割れを発見しました。
ポリパテは以外にもこういった割れには弱く、私的には塗装と同程度の「見た目重視」の素材だと思います。

対して接着性や耐割れ性、柔軟性などの特性を併せ持った素材は「エポキシ樹脂」です。以前読んだ参考書では「唯一人間が作ろうと思って作り出した合成樹脂」といった感じで説明されていた気がしますが、確かにその威力は凄いです。
ちなみにその他の合成樹脂は作ろうと思って作った訳では無く、何かしらの「副産物」として出来た物らしいです（って学校で習った記憶があります）。

きっちり細部までプライマーを浸透させたら（筆でです）、同じプライマーをスプレーで吹き付けます。

この時点でも裏だけの塗装なので被塗物（ベルトパーツ）は床に置いたまま塗ります。

表側はフラットな形状なので吊るした状態でもスプレーするのは難しくなりませんが、裏側のようにイビツで塗りにくい場合にはこのような方法で事前にキッチリ塗っておくようにします。ちなみに床に置いて両面一緒には塗れません。くっ付いてしまいますので。


浸透型エポキシプライマーの塗布が終わったら続けていつもの２液ウレタンサフェーサーを塗ります。
違う製品（樹脂）の下地塗料ですが、タイミングを間違えなければ乾燥（硬化)時間を必要としない「ウェットオンウェット」の方法で塗装が可能です。
この方法でのメリットとしては、

・密着性が良い
・熱を掛けるのが一度で済む
・足付け処理の手間が要らない

ですが、タイミングや素材を見誤ると

・チヂレ
・クラック
・層間剥離

などのトラブルを生じます。

といっても余程変な冒険（笑）を犯さない限り大きなトラブルは出ませんが、やはり現場としては色々な組み合わせを試したりもしたいので（笑）今まであり得ない事が起きたりする事もありました（当然総剥離といったケースも…）。

が、そういったデータ取りを経て、作業の効率化や確実性をさらに高めていったりします。日進月歩で地味ですが意外と面白い事でもあります。