ここまで来るのに丁度一年くらいだそうです。月日が経つのは早いですね（他人事っぽくてすいません…）。

で、ようやく片面の本塗りが終わったようです。画像は既にパネルが着いた状態ですが、塗る時はどれも外した状態で塗っています。
唯一サイドシェルは現場で直接塗ったようですね。そう言われても解らないレベルですので問題無いかと思います。

しかしまあこんなにチリがあっているテスタロッサも無いですよね（笑）。立てつけ調整で合わせられるレベルでは無い気がしますが…（恐）。

この場所にこのテスタが鎮座して（笑）もう一年が経ちます。
当初の予定だと数か月で終わるような話だった気がしますが、当然の事ながらそうはいきませんよね（経験済みです…）。
実際に作業を始めてみると後から後からやる事が増えていきます。

古い車は触れてみて（←業界だと「開けてみて」と言います）気付く事がとても多くて、「これをやるならこっちもやっておいた方が良い」なんてドツボに嵌ります。全てを気にすると終わりはありませんのでまるで無限ループです（苦）。

が、それでも１年掛けてここまで来ましたからね。形として見れるようになって来たので完成のイメージも出来るのではないでしょうか。

ただ、まだ片側なんですけどね…（苦笑）。反対側はまだ手付かずですし、結局屋根もフードもゲートも塗るようです。
まだまだ先は長そうですね…。

で、とっくに外板パネルは塗装完了しているのですが写真撮っていなかったようです。画像が見当たりません。
最近自分の仕事が全く追いついていないので（出るより入る量の方が明らかに多いです…）どうしても手が回りません。時間見つけて撮るように致します。


画像はタイヤハウス内のボディーシューツ塗装前ですね。内側のパ円るは一度外して何やら板金していました。凹んでいたんですかね（投げやりな感じですいませんが自分の仕事していると余り周りに気が回りませんでして…）。

ピンク色なのは「下色」では無く「サフェーサー」です。

サフェーサーと言うと一般的にはグレー色をしているのですが、その中に数パーセント程「顔料」を入れる事が可能なタイプがあります（と言うか殆ど対応しているのではと思いますが）。

入れているのは「赤」ですが、これも一応「入れて良い塗料」と「入れてはマズイ塗料」があります。

通常「ベースコート+クリアー」の「２コートソリッド」で使うベースコート塗料は基本的にサフェーサーと混ざりません。勿論クリアーともです。入れるとゲル化したりします（経験あります…）。
また上手く混ざって見た目が使えそうでも、塗装後にクラックなどの問題が起こるので基本NGです。ただこれもメーカーによっては数パーセントまで許されていたりするケースがあります（マニュアルには載っていない裏技的な方法ですね）。


それとは違って、「１コートソリッド」なる塗装がありますが、こちらは「顔料+クリアー」といった塗料で、クリアーは塗らなくてもそれ単体で仕上がります。勿論硬化剤やシンナーを入れて使います（2液ウレタンという事が前提です。ラッカーは今時度外視です）。

これの配合比が「主剤２：硬化剤１」として、ここで使う硬化剤がクリアーでも使っている物であり、さらに配合費が同じであればクリアーと１コートソリッド用塗料（通称「エナメル」）と混ぜて使ったりも出来ます。これもマニュアルには記載されていない裏技ですが昔からある技法ですね（技法って程でも無いんですが…）。

なのでサフェーサーにも数パーセントならば入れても問題無く、こうやって上塗り時の隠ぺいを良くする（早くする）為に使ったりします。
見た目にはちょっと変ですが理には適っているんですね。

ちょっとアップしていなかったのですが作業は随分と進んでいるようです。

作業途中の写真は時々ですた一応撮っていますので、これが完成した暁にはスクラップブックが出来そうですね（笑）。

画像はリヤフェンダ、ドア、フロントフェンダが外れた状態です。
それぞれ単体で塗るようですね。

アリーナといっても普通思い浮かべるコンサート会場では無く、施設内にある小規模なライブハウス？です。

しかもお金を払って見に行くようなライブでは無く、数グループのバンドで一日借り切って、友人知人を呼んで楽しむような催しです。

そのバンドの中の一人が、私が以前勤めていた会社（ディーラー修理工場ですね）の先輩？でして、その後私は「塗装屋」として独立し、その方はIT関係の仕事に進みました。

その後も付き合いが続き、先日こちらのウェブサイトのサーバー引っ越しの再でも私が不得意のcgi（この日記のプログラムです）の移設を手伝って頂きました。思った以上に大変だったんですよね。
ご迷惑をお掛けしてすいませんでした（この方にも皆さんにも）。

お礼を兼ねてという訳ではありませんが、ライブに呼ばれた際にはこうやって写真撮る練習も兼ねて、出来た写真を送るようにしています。会場で堂々と写真撮れるって機会もそうそう無いですからね（笑）。

来年もまた行きたいと思います。お疲れ様でした！

ちょっと前に群馬県谷川岳の天神平スキー場にて「星の鑑賞会」といった催しをやっておりまして（ＣＭでやってましたよね）、天神平は昔スノーボードで何回も行っていましたから腰も軽く早速行ってきました。
ちなみにロープーウェイの稼働は夜間なので、遭難者防止の為？参加は事前に予約が必要です。今年はもう終わりですのでまた来年ですね。

ただ残念な事に当日は曇り空で星は殆ど見えませんでした。まぁ天神平に行った事がある方なら解ると思いますが、頂上付近はいつも天気悪いんですよね…（私が行く時だけかも知れませんが）。

が、運営委員会の方々はそれも想定してくれていて、スキー場のレストランホール内で「上映会」みたいなのをやってくれています。
本来ならば見えていた星空の紹介から、太陽系惑星の説明などもですね。

で、そこで紹介されていたのが「Mitaka」なるソフトで、地球から見る星空から広大な宇宙空間までを自宅のＰＣで手軽に見れてしまうといった優れものです。
余りにも凄い映像なのでメモリー使用量が重いのかと思いきや、ちょっと古い型のＰＣでも全然気にならずに見れます。インストールするファイル容量も全然普通で、「これでこんなのが見れるの！？」とちょっと驚愕です。とにかくお勧めです。


Mitaka

国立天文台４次元デジタル宇宙プロジェクト

そして完成形です。水性の着色ステインだと艶が足りなかったので最後はワックス掛けてます（自動車ボディ用のワックスです。これで全然構いません）。

今回アイアン手摺りを作成して頂いたのは四国の方で、ショップ名は「THREE POINT」、お店？のホームページなどは無いようですがメールアドレスは紹介しても構わないとの事ですのでリンク貼っておきますね。


「THREE POINT」さんのメールアドレス→nskgg505@yahoo.co.jp


作品例も数点見せて貰いましたが、意匠性の高い複雑な形の物など色々ありました。当然手摺りだけじゃなく、手作りで味のある金属製品のリクエストに応えてくれるかと存じます。
宜しければ問い合わせてみてください。

アイアン手すりを取り付ける位置に穴を開けたら板を塗装します。

と言ってもいつもの「塗装」とは違って、今回は木目を活かした仕上げにします。
使ったのは水性の着色ステインで、本当はオイルステインを買うつもりでしたが間違えてこれを買って来てしまいました（苦）。

まあ使い方は同じですので、ウエスにステインを染み込ませて木の表面を擦ります。
乾いたらまた擦ってを繰り返すとどんどん色が付いていきます。塗るというより「染める」といった作業ですね。

一番上が一回目で、下に向かって３回、５回となっています。塗りこむごとに深味が増していくのが解るかと思います。

これなら特殊な技術は必要無く、DIYでも十分満足いける仕上がりに出来るのではと思う次第です。

自宅に「手すり」を付けたくて、お店やネットで色々と探しては見たのですがさっぱり好みの物がありませんでした。

最近の流行り？としては、プラスチック製の癖に木目柄になっているような物が多く、各サイズがあって便利そうなんですが偽物感が強くて拒絶反応が出てしまいます。

ショップオリジナル品などはそれ単体で見ると良い感じの物もあるのですが、それらを壁に着けた所を想像してみるとどうもしっくり来ません。
もっと控えめでシンプルなのは無いのかな…と毎日ネット探していたらありましたありました。「アイアン手すり制作承ります」（ちょっと違ったかも知れません。笑）。

ただ普通こういった一品物の制作は費用が高いのが当たり前なのですが、問い合わせてみたところ想像していた３分の１程度で作成可能との事です。「い、良いんですか…」、みたいな感じです。なので３個お願いしてみました（笑）。

ネジを止める部分の形やパイプ径まで指定させて頂き、出来て来たのがこの３本です。
塗装は自分でやろうと思っていたのですが何とそれもやって頂いてしまいました。い、良いんですかね…。


手すりをシンプルな形にした理由としては、ベースとなる「無垢板」を敷く事を想定していたからです。壁に直接手摺りを付けるのではなく、この板につけてから壁に取り付ける構想です。その方が壁が汚れない筈ですので。

板はホームセンターで買ってきた物で、一本数百円だった物を３等分にしています。

手摺りの長さも３通りにして貰い、どれもが「一品物」と一見して解るようにしています。

ドアパネルの旧塗膜は完全に剥離している訳ではありませんが、全体的にラインの修復をしていました。

そのお陰あって美しいボディラインが出て来たと思います。まあここまで時間掛けてますので（普通ではあり得ないかと…）恐らくは新車時よりも良いラインになっていると思います。艶が無いこの状態でこれですからね。ピシッと決まってます。

ちなみにサフェーサーは単なる防水・防錆塗料では無く、最終的なラインを決める為の下地塗料でもあります。これの研ぎでさらに微妙なラインを形成していきます。
一般的にはサフェーサーは単なる密着性の向上だとか思われていますが、実際には結構な厚膜で塗ったものをガシガシと研いでライン出しをしています（そうしていない事もあるとは思いますが、私もゴトー氏もこういった見解です）。
なので一度でラインが出なければ２度３度とサフェーサーを塗り直して研いだりもします。

なので本塗りまではまだまだですね。しかもまだ片側ですし（苦笑）。

台風が来た翌朝に撮った写真です。ピンク色ですがこれがサフェーサーで、通常使っているサフェーサーに赤の塗料（顔料）を１０％程度入れた仕様です。
次に塗る「赤」が隠ぺいし易いようにですね。塗料メーカーのマニュアルにもある方法ですのでご安心下さい。

黒い点々は「ガイドコート」で、研ぎ忘れ防止の為の捨て吹きのよな感じで塗っています。

自動車屋さんは全般的に「夜が遅い」といった傾向にありますが、屋内で雨風しのげて明かりがあれば仕事が出来るのでどうしても夜型にはなってしまいますよね。今もそろそろ０時になる所ですが私もTACもブレーキ屋さんもまだ仕事しています。

先日は非常に大きな台風（１５号）が来ていて、あまりの風の強さに工場ごと飛んでいくかと思う程でしたが、その中ではいつも通りに作業が進んでいます。進まないとマズイんですよね（台風からかといって売上が落ちる事は想定されていませんので…）。

で、ちょうどその頃テスタロッサの側面も板金パテ処理が終わってついにサフェーサー塗装の準備になっていました。
「遂にここまで…」といった感じではありますがまだまだですね（苦笑）。

ドアアウターパネルも全体のライン修正で削っていまして、さらに全体的にスプレーパテを塗布しています。サフェーサーに見えますがウレタン系では無くポリエステル系ですのでまったく違う物です。

黒くまぶしてあるのは「ガイドコート」で、研ぎ忘れやラインの凹凸を解り易くする為のものですね。
黒かそれに近い色を捨て吹きするようにスプレーしていますが、粉末状のものをバフで塗り込むようなタイプの物もあります。

単純な事ですがやるとやらないとでは大きな違いですね。

実際には作業は結構進行しているのですが、如何せん私の義務では無いとなるとどうしても掲載が遅れがちです。すいません…。

画像はドアのインナー部ですね。腐っていたのかどうか解りませんがアウターパネルにも穴が開いていました。

一見しても解り難いですが「ハンダ」が多用されているようです。新車製造時にパテを使う事を嫌ったのか、または当時には良質なパテは無かったのかですかね。塗装がボロボロと剥がれ取れていくようです。

で、この後エポキシ樹脂で固め形を整えていきます。

塗料の移転と併せて「色見本帳」も設置しました。新品で買うととても高い物ですが（確か６０万円くらいかと…）、信じられない値段で入手する機会がありましたので買って保管していたのです。中古品ですが新品同様ですね。


この色見本帳は各自動車メーカー毎に分かれているのですが、正直今の「小物塗装」では余り意味が無いですね…。
ですのでいずれこれをバラバラにして色別に分けて再構成したいと思います。赤なら赤だけ、といった感じですね。贅沢過ぎる気が…（笑）。

塗料にはそれぞれ「予備」の物を用意しています。無くなってから注文すると手遅れになる恐れがありますので。

で、今回の移転と併せて在庫品の塗料をミキシングマシーンの裏側に棚を作って置けるようにしました。ほぼ全ての塗料の予備分が裏側に並べられています。

子供の頃、タミヤカラーの塗料を全て揃えて専用棚に並べるのが夢でしたが（お店で売ってるあれそのままですね）、今はそれが叶ったのでは無いかと思っています。まぁ仕事ですから揃っていないと何も出来ないので当たり前と言えば当たり前なのですが（笑）。

当初は実家の倉庫に半年の約束で置かせて貰っていたのですが、結局どうにもならず３年以上そのままになっていました…。

で、先日ようやく移転を完了しました。念願の自宅保管です（それもどうかと…危）。

現在はＴＡＣさんに間借りの状況ですのでさすがにこの塗料一式を置かせて貰う事はしませんが（お願いすれば置かせて貰えるでしょうが私的に許せませんので）、色を作る時に毎回実家の倉庫に行くのはかなりの苦難でした（冬寒く夏は極度に熱いのです）。

「小物塗装」でこれを最初から揃えるのは大変ですが、幸いにして以前のプロフィット（自動車塗装）からこれだけは手放さずにして来たので今を何とかやっていけてます。
一時期勤め人になった時はこの塗料と一緒にでの就職となって、辞める時は「これを買い取らせてくれ」的な話もあったのですがこれだけは手放さなかったですね。とてももう買える金額ではありませんので…。

流石に２缶以上使うだけあって、塗り終わった時は日もすっかり落ちてました（笑）。

そういえば私も以前、某有名自動車評論家？の方のフェラーリレストア作業をお手伝いした事がありますが（詳細は言いません…）、その時に聞いた話では、

「フェラーリは新車の時点でもアルミパネルの出来が悪いから、とにかくスプレーパテを塗って塗って塗るだけ塗ってあとは研いでライン出すんですよ」

なんて聞きました。５１２なる車種の時代ですね（って車詳しくないのですがテスタロッサも同じ？なのでしょうか）。
または単なる勘違いで、アメリカで大々的に行っているレストア作業の事かも知れません。
まあどちらにしても新車時からアルミパネルの出来はひどいので「ラインはパテで出せ」といった事に変わりは無いですね（苦笑）。

で、無事他のパネルとの仮合わせが終わったので再度リヤフェンダーを外して次の作業に進んでます。

今までのはある程度のライン出しで、さらに微細なライン形成の為に全体にスプレーパテを塗布します（私がやる訳ではありません）。

作業としてはサフェーサーを塗るのと同じような感じで、スプレーパテと言うからにはパテをスプレーで塗装します。塗装というよりはまさに「盛る」ですね。ただしヘラ付けと違って均一に盛れますのでその後の研ぎの仕上がりも全然違いますね。

デメリットとしては「コスト」でしょうか。使っているのはスタンドっクスのスプレーパテで、１キロ缶の主剤と硬化剤のセットで￥５，０００程度しますが（パテにしてみるとかなり高額です）、このパネル一枚で２缶以上使ったそうです。
一回のパテ塗りに材料費が１万円以上って普通あり得ませんが…
（他人事ながら少し心配になります）。

先週オーナーさんが来られるとの事でしたのでアップをサボっていましたが（強制では無いのですが…）、体調を崩したとの事で来られなかったようです。

という事で、紹介していなかった進行状況をアップしますね。

リヤフェンダーのパテ処理は終盤に差し掛かり、それぞれのパネルの仮合わせをしてチリを確認しています。

リヤパネル？は元々これについていた物では無いとの事で、どうやら社外品のようですね。ＦＲＰ製なので板金は当然無理ですからパテでチリ合わせになっています。うーん、段々と形になってきましたね（ただ板金塗装を知っているだけに全然まだ先が長いのも解るのですが…）。

ちょっと前の画像ですが見つかったので掲載しておきますね。

元々アルミ用？の溶接機（ＴＩＧですかね）はあったようですが、テスタロッサの外板パネルのような薄物のアルミ板の溶接は難しかったようで、今回新たに溶接機を買いなおしていました。

確かにこれにしてから調子が良さそうです（笑）。

反対側で型取った型紙？を合わせながら調整していたりします。画像はＴＡＣのゴトー氏です。


ボディが鉄で修復歴が無ければここまで面倒では無いと思うのですが、傍から見ていてもかなり面倒そうに見えますね。普段使わない工具なども色々出てくるので今度はそちらのメンテナンスが始まったりとまさに日進月歩な光景です。

で、先ほど作成したスペーサーのような物をテスタロッサのリヤフェンダー下につけます（付けてました）。


カットしたアルミパネル同士は溶接ですが、既存のリヤフェンダーとの接合はエポキシ接着剤で付けています。

この辺の内容は良く解りませんので（笑）あとは直接ゴトー氏に聞いてみてください。
オーナー様にとっては幸いかどうか解りませんが、最近はやはりどこの修理工場も暇なようでテスタロッサに掛かっている時間はむしろ多くなってたりしますので（笑）。

カットした断面をサンダーなどで整えて、それを数枚組み合わせてスペーサー？のような物を作ります（作ってました）。

ちなみに自動車の板金塗装の現場では「エアーツール」が殆どで、ホームセンターで売っているような電動工具は普通使いません。

理由は「重さ」ですね（多分）。
電動工具はその中にモーターを入れなければなりませんので、実はこれが相当重いので使っていて疲れます。
ある程度の重作業であればむしろこの重さが安定したりして良かったりもするのですが、自動車修理のような比較的繊細な作業の繰り返しでは「軽さ」こそが重宝されます。
エアーツールはその中にモーターは必要なく、最小限のギアーやベルトなどが入ってあればいいのでとても取り回しが良く長時間使っていても疲れません。


ただ磨きの際に使う「ポリッシャー」だけはある程度の力と重さが必要なので電動の物が主流なのですが、私もこれのせいで慢性腱鞘炎になっていました。あのまま自動車塗装屋を続けていたら未だに後ろが向けない日々だったと思います（腕から首まで痛くて通年後ろを向けませんでした…）。

今の「小物」の塗装ではそんな重いポリッシャーは必要ないので、エアーポリッシャーを充実させて体の不調も軽減されてきました。当時とはあり得ない程の健康を手に入れつつあります（当時最後の方はボロボロでした）。

金属の切断となると高速カッターやエアーソー、酸素アセチレンガスの溶断などが主流ですが、自動車板金塗装だと「レーザー」を使用した切断も良く見かけます。

と言ってもその辺の町工場では余りないとは思いますが、やはりＴＡＣさんには有ったりします（笑）。
私が在勤していたディーラーにはありましたが、むしろディーラー修理工場内で使う場面は無いですね。


レーザーを使うメリットとしては、ある程度の厚みがある金属板でもフリーラインで切れるといった所ですかね。高速カッターは早いですが直線的ですし、エアーソーでは時間掛かります。
レーザーだと数秒で切ってしまいますね。悪事に使われそうで恐ろしいです（実際には持ち運びが出来ないので無理です）。

まるでモルタルですが（笑）、元々この車体に使われていたパテが良かったらしく「恐らくこれだろう」と今回取り寄せて使っているファイバーパテです。

ファイバーといってもポリエステルパテである事は変わりませんが、引っ張り強度？が強いなどの特性がある筈です（製造者ではないので言い切れません）。

パテ作業は「一気に盛れば一回で終わる」という訳では無く、特にこういった基準点の無い板金の場合にはパテを塗りながらラインを確認していく地道な作業が続きます（続いてます）。

このままの状態では当然凸凹がありますので、この後パテでの作業になります。

ちなみに普通の板金と設備ではここまで出来ません。素材は鉄では無くアルミですので。似てますが全く違います。

以前のプロフィットではＴＡＣと同じように「自動車車体修理業」所謂「板金塗装屋」だったのですが、切れたアルミパネルを溶接する技術も設備もありませんでした。アルミ対応半自動溶接機はありましたが、テスタロッサのボディ外板パネルのような薄物（０．８ミリですかね）に使えば穴が開くだけでくっつける事は出来ません。
何より「絞り」が出来ないですね。叩けば叩く程ふくらみますので（と言うか跳ね返ってくるだけで凹まない）ある程度のハンマリングで、極力パネルを伸ばさないようにして終わらせるしかありませんでした。それが出来ないレベルを超えたら部品交換していましたので。
当時アルミパネルを採用した車両（レンジローバーなど）は結構扱っていましたが、それだけで「うちはアルミ板金が出来る」という事ではありませんので。口が裂けても言えませんね（そもそも「完璧」という言葉を使うと滅茶苦茶起こる上司（親方）に育てられたので未だにトラウマになって言えません…）。

なのでここまで来るのにも相当の道のりだったんですよ（って私がやっている訳ではありません）。切って叩いて貼って絞ってを何度も繰り返してました。単なる修理では無く他の人が直した「手直し」ですからね。これは余計に大変です（解りますよね）。

すっかり「テスタロッサ専用作業記」みたいになってしまいましたが（笑）、ゴトー氏率いるＴＡＣ（タック）さんは今時珍しく(?)自社ウェブサイトが無いので、私の写真撮影の練習も兼ねて作業進行状況を紹介させて頂いてます。進行状況というよりは「ツボ」みたいな所だけなのですが…。

画像は無事板金作業が完了して「プライマー」が塗られた状態です。
今回使われた赤茶色のプライマーは、一見して建築現場の鉄骨に塗ってある物に見えますが全く違います（爆）。同じにしてもらっては困ります。

今回使っているのはスタンドっクス社の「レッドブラウン」なる物で、残念ながら今は廃版となっているので手に入りません。私が以前使っていた時の在庫品（未開封）があって、今後使う機会も無いので使ってもらいました。
レッドブラウンは主剤と硬化剤で硬化する２液性のもので、パテの下にこれが使える事で、特にレストアなどの作業では重宝される下地塗料でした。他のメーカーでこういったシステムとして組まれているものは無かったと思うので好きだったんですけどね。世の中の流れに揉まれて消えてしまいました。

ちなみにその辺の鉄骨に塗ってあるのはフタル酸（ペンキ）かラッカーです。当然あの上にポリパテは塗れません（きっちり剥がれます）。
見た目は同じでも樹脂が違うので性能は全く違うのです。

パッと見は結構進んでいるように見えますが、作業内容が解る側から見るとまだまだ道は長そうと感じます。

そもそもこういったレストアのような作業は商売にするのは難しいですね。工場の運営に一か月１５０万掛かるとして、６か月掛かったからといって９００万円請求出来る筈も無いですし（そんな無茶じゃ頼む人も居ないですね）。

なので他の仕事の合間を縫っての作業が基本となりますが、だからといって作業場を占有している事には変わり無いのでのんびりやる訳にもいきません。経営者にとっては悩みの種です（爆）。

ただ、こういった仕事はいつもの「事故修理」とはまた違った、全ての技術を集約させて出来る仕事でもあるので、現場にとっては面白い仕事でもあるんですよね（全くの他人事なので言ってますが…苦笑）。

幸か不幸か（爆）TACは社長のゴトー氏が現場人間なのでこういった仕事も出来るのだと思います。
一般的な会社で、現場の内容が解っていない社長だと、「いつまで掛かってるんだ。それじゃ採算合わないだろ」なんて罵声を浴びせられたりするのが普通です。
ただ昔は「だったらお前がやれ」なんて親方が言ってくれましたと思いますが、今の時代はそう言うのも無いですね。自動車業界冷え込み過ぎで再就職先なんてあり得ませんので…。

厚物の場合はどうだか解りませんが、通常鉄板の溶接であれば片側からで済みます。
が、アルミパネルの場合は表側からだけでは無く「裏側」からも溶接が必要なようです。ゴトー氏曰く、「アルミの場合は溶け込むというより乗っかってる感じ」との事で、裏側も結構こってり盛ってるんですよね。

以前の溶接機だとこういった薄物（０．８ｍｍですかね）のアルミ溶接は難しく、ちゃんと付いていなかったり穴が開いてしまったりと大変そうでしたが、今回購入した溶接機は調子が良さそうですね。夢が広がります（笑。いや、アルミボックスなんか作れたらいいなと思いまして…）。

昨日はオーナーさんがいらっしゃってまして、既に現車の状態を確認しましたが折角撮ったので（笑）紹介させて頂きますね。

ちなみに今回のアルミ溶接の為にTACさんは溶接機買い換えてました。その画像もあったとは思うのですがどこかに埋もれてしまって…（謝）。

テスタロッサの外板パネルはアルミ製なので普通のスチールの場合とは勝手が全く違っているようで、特に外板パネルのような薄物の場合はかなり難しそうです。叩く・絞るはもちろん、付けるのもですね。

画像はどうにもならなくなった？リヤフェンダーの一部をカットしてしまい（元々の修理が酷かったようです）、新たに用意したアルミ板を焼き鈍し（？）てから溶接しています。TIG溶接ですかね。

徐々にですが着々と作業は進んでいるようです。ただ、まだまだ先は長くなりそうですが…（恐）。

私がディーラーに勤めていた時にもあったのですが、実際に使っているのは殆ど見た事が無かったです。
と言うか、通常の修理ではそんなに使う機会が無いと思いますが（実際にゴトー氏もそう言ってました。笑）今回のような仕事では活躍するようです。凄い速さでアルミ板が切れてくれます。

自動車修理の中でも、「車体修理」（板金塗装）の作業費用は大きい方だとは思いますが、基本的な「時間工賃」は整備士と余り変わらないと思います。ディーラーの社員でやっている時も「塗装屋」だからといって特別給料が良い訳ではなかったですし、さらに「体に悪い」といったおまけまで付いてきました。なので塗装屋は通常の健康診断とは別に溶剤取扱者向けの健康診断まで行かしてくれてはいましたが。

と言う事で、板金塗装費用の殆どは「部品代」と「設備費」「材料費」が占めているといったところですね。それ以外に工賃が高いのはやはり作業している時間が長いといったところです。「技術が優れているからこれくらい掛かるのは当たり前」なんて事は普通の板金塗装屋ではあり得ません。

なので、せめて作業時間を短縮するべく設備にお金を掛けたり、特別必要では無い工具でも「これがあればもう少し楽に」といった事で工具を揃えていったりします。ＴＡＣさんはこの辺に考えが偏っているんでしょうね。工具があり過ぎです（爆）。
私としては、自分の工具が足りなくて困った時は本当に助かりますし、分解などの作業で困った時は助言まで頂けるので（ゴトー氏は２級整備士の免許も持ってます…）有難い限りです。助言というかやってもらったりもするのですが（笑）。

「着いてみると意外と見えるね」なんて会話がありました、確かにそう見えるだけでまだまだ先は長いように思えます。
そもそも当初はここまでやるつもりは無かったのだと思いますが、この手の仕事は実際に作業始めてみると「どうせならここもやっておいた方が」なんて欲が出て、遂には終わりの無い旅になってしまいます。

結局の所「どこで辞めるか」といった感じですね。他人事なので言えますが（爆）、正直な見解です。理想を目指したら新車費用よりも高くなる気がしますので（例えテスタロッサでもですね）。

画像はＴＡＣのゴトー氏で、先日サンドブラスト屋さんから戻ってきたテスタロッサのリヤフェンダーです。

サイドシェル部では厚みにして１０ミリ以上のパテがついていた箇所もあったので、こちらも相当の量がついていたと思います。全部の塗膜が取れて凹みが出てくるのは当然で、穴や亀裂も何箇所か見られます。

で、そういった箇所は溶接で直すのですが、アルミの場合は鉄と違ってかなり厄介そうです。しかもボディ外板パネルのような薄物は…。

所謂「ハンマリング」とはハンマーとドリーの一対で行うのが基本で、単に片側から叩いても力が分散して逃げてしまうので「裏当て」となるドリーが必要になります。

が、場所によってはその「裏当て」が出来ない箇所が出てくるので、そういった場合はそれにあった工具を作ります。

裏当てとして使うくらいですからしっかりとした物ではなければならないのですが、だとするとその加工でさえも簡単にはいきません。

アセチレンガスで真っ赤になるまで熱し、万力にガッチリと挟んでハンマーで叩いて曲げます。
毎回同じ車両を扱うディーラーなどでは余り見られない光景ですね。そもそもこういった作業は割りに合わない筈なのでディーラーで見られないのは当たり前だとは思いますが（笑）。

ＴＡＣさんで修理中のテスタロッサは、先日外したリヤフェンダーをサンドブラスト屋さん宛に発送して塗膜総剥離（恐）をお願いしていますので、現在はフロントフェンダーの板金修正中です。

ただ「板金」といっても叩いて引っ張ってといったレベルでは無く、切れたり無くなったら穴が空いている箇所を溶接で修理している段階です。パテの下からは色々出てきてます（酷）。

しかし溶接といってもテスタロッサの場合は外板パネルが「アルミ」なので、普通の鉄のようにはいかないようです。半自動溶接機とかでは無理との事なので専用の溶接機（ＴＩＧですか？）を使ってます。

平日の昼間はもちろん就業時間中なのですが、こんな時くらいしか自営業の特権の利用も無いですので（保険無し・保障無し・有給無し・土曜日休み無しです）、ちょっと一時間ほど工場の周りを散歩してきました。

私が曲がりしているＴＡＣさんの工場近辺はまさに「工業地帯」といった感じなのですが、少し離れると自然が残っていたりします（ってしっかり護岸されてますが…苦笑）。

いつもは一人でブラブラしてくるのですが、今年はゴトー氏とブレーキ屋さんも一緒に行きました。

ＴＡＣさんに入庫中のテスタロッサのクォーターパネル（リヤフェンダー）ですね。最近のモノコックボディとは違い、これだけ外れます。
ただ、フロントフェンダーとは違いかなり大きいです。長さ的には普通車のバンパーくらいあるのではないでしょうか…。

このテスタロッサ、実は作業してみてから想定外の事が色々と発覚して、予想以上に作業が難航しているようです。まあ古い車はある程度仕方のない事なのですが、それにしてもちょっと予想を超えている所があります（正直な所、私の仕事では無くてよかったと心底思える程です…恐）。

外装パネルはアルミ製なので、塗装（と言うか全面あり得ない厚さのパテ）を剥がすにしてもスチール（鉄）のようには行かないようで、今回は私がいつもお世話になっているサンドブラスト屋さんにお願いする事にしました。

「ってこの大きさで受けてくれるのか…」と本気で心配しましたが（笑）、問い合わせてみたらＯＫとの事で早速発送の準備をしていました。

今は無事に届いたのも確認出来まして、前金で支払いが完了したら作業開始との事です。さすがその道のプロですね。有難い限りです。

少々バタバタしておりましたが、今年もギリギリになって何とか行って来ました。工場から意外と近い岡本太郎美術館です。

私的な見解ですがこの企画展はちょっと特別でして、美術館といっても絵画とか彫刻とか現代アートとか解らなくてもかなり楽しめます（笑）。

４月３日（日曜日）で終了ですのでもうあと二日しかありませんが、間に合いそうな方は是非お勧めです。

ここで使ってるのはスポット溶接機のようです。
写真で溶接している部分は鉄の部分で（サイドシェルですね）。ちなみにこのスポット溶接機でアルミは出来ないです。

今、東北の震災により自動車業界も仕事が減っている傾向があると思いますので、逆にこちらのテスタロッサの作業が進むような気がします（私的見解ですが…）。

また進行しましたら紹介させて頂きますね。

久しぶりのアップですが、こちらはＴＡＣ（私が間借りさせて頂いている自動車板金塗装会社です）で作業中のテスタロッサですね。

途中、溶接機の修理やら（アルミの溶接です）ジグの作成やらで実作業が止まっていたようですがまだ動き出しました（って地味な作業っぽいですが。笑）。

今回は「スモーク塗装」もご依頼頂いてました。テールランプ以外にもバックランプやサイドマーカーなど、全部で９点くらいだったと思います。

その他マフラー交換やフロントリップスポイラーの修理塗装・ボディコーティングなど、ＴＡＣやブレーキ屋さんとコーティング屋、そして当店での４社（「社」って程でも無いですが…）揃っての合同作業となりました。中々面白かったですね（相当疲れましたが…苦笑）。

この度のご依頼、誠にありがとう御座いました！

（注＞車体は受け付けておりません。ＴＡＣかブレーキ屋さんの下請け的な業務の場合のみですので）

ボディデカールの他にキャリパーも塗ってます。

元々はイエローで、ちょっと前にブレーキ屋さんが販売した物なので綺麗だったのですが、今回の為に赤に塗り替えました。なんてリッチな…（笑）。

私と同じくＴＡＣ内に間借りしているブレーキ屋さんのお客様で、先日色々と作業していました。私もちょっとだけ（と言うか大変でした…）仕事承りました。

ちなみにPRO_Fitでは車体は受け付けておりませんので、今回のようなケースはＴＡＣさん（自動車板金塗装）の下請け的な依頼でのみ行います。って車体塗っている訳では無く「デカール」なんですけどね…。

車体はレクサスなのですが、サイドビューをポルシェ（ＲＳ？）のようにとオリジナルデザインでのデカールの作成、そして貼り付けを行いました。
しかしそもそもこれは私の本業では無く、単にカッティングプロッター持っていたのとデザインをデータに起こせただけなので請けましたが、出来れば二度とやりたく無い仕事です（苦笑）。
イラストレーター屋さんやカーボディラッピング屋さんの値段が高いのも理解出来ました…。

貼る事自体はそんなに問題無いのですが、難しいのは「車体に合わせる」といった作業ですね。全てのラインは車体に合わせて考えて作成しているのでカットするまでの時間が膨大に掛かりました。

ただそれだけに「一品物」的な感じが凄いです。
デザインも良い感じに仕上がっていると思いますので周りからも羨ましがられると思います。特にレクサスオーナーからの視線が熱いでしょうね（笑）。

ちなみにデザインのロゴは「ＬＥＸＵＳ」のアラビア語との事です。な、なるほどですね。

こうやって見ても溶接した箇所は解りませんね。アンダーカラーが黒で染まりきっていないのが自然な感じで、まさかここが切れていた箇所だとは解らない仕上がりになってます。

そして黒を塗って艶消しクリアー塗ってリヤフレーム周りは完了のようです。

最初に使用しているのはエポキシ系プライマーで、その後「アンダーカラー」として黄土色（オーカーですかね）を塗布します。

実はこの「アンダーカラー」が肝でして（笑）、直した所を全部真っ黒に塗ったりするととても違和感ある仕上がりになってしまい、ちょっと知っている人間が見て「あぁ、これやってあるね」なんて言われてしまうのです。
「お前に何が解るんだ」と言いたい所ですが（爆）、そういったニワカ査定士を騙す為に（笑）ちょっとした手を（罠を）加えておくのです。

そして溶接完了です。ガッチリ綺麗についてます。

この後削って平滑にし、錆も落としてプライマーを塗布、そして艶消し黒を塗ります。